Reclama_book_240x60px-v1
Ipheb2015_240x60st__2_
240_60_2
Konkurs_240x60
+380 44 390-32-80
+380 44 390-44-17
office@promoboz.com
Cphi-korea-240x60-stat-reg-v1
Image

Конкурс журнала «Фармацевтическая отрасль» «Машина моей мечты»

Для объективного отражения новых тенденций в фармацевтическом производстве и упаковке, а также в связи с проведением крупнейшей международной выставки interpack в г. Дюссельдорф, Германия, (8–14 мая 2014 г.), редакция журнала «Фармацевтическая отрасль»
объявляет конкурс для технических специалистов фармацевтических предприятий

«Машина моей мечты»

Участникам конкурса предлагается написать о модели машины, линии, технологии, которая, по их мнению, является новым достижением науки и техники для фармпроизводства (например, капсульная машина, таблетпресс, коутер, ампуло-, шприценаполняющая машина и т.д.); обеспечивает определенные технологические преимущества; является удобной (простой) для работы на ней. Одним словом, позволяет осуществить какую-то мечту. Или по каким-то (другим) причинам привлекла внимание посетителя.

Условия участия в конкурсе:

  • посещение выставки interpack;
  • работа на одном из фармпредприятий в странах СНГ – и/или обучение в профильном вузе;
  • оформление впечатлений в виде связного текста (до 2000 знаков (1 страница) + фото машины и автора);
  • трезвое отношение к жизни :-); быть в теме :-);
  • с любовью относиться к своему делу :-).

Сроки подачи материалов – до 1 июля 2014 г.
(материалы присылайте на office@promoboz.com с темой письма: "Конкурс")

Материалы участников конкурса будут размещены на сайте журнала www.promoboz.com в рубрике «Конкурс» и включены в обзорную статью в №5 журнала (распространение на выставке «Фармтех», Москва, ноябрь 2014 г.)

Победитель будет определен по количеству «лайков» (клик на вездочку  в верхнем правом углу около понравившегося материала; «лайки» могут ставить только зарегистрированные пользователи сайта) на сайте журнала, поставленных до 1 ноября 2014 г., и объявлен на «Фармтехе».

 

Победителя ожидает ПРИЗ – iPad !
и подписка на журнал «Фармацевтическая отрасль»
на 2015 год!

 

Приглашаем принять участие всех заинтересованных специалистов!

Желаем удачи и творческого вдохновения!

 

Редакция журнала «Фармацевтическая отрасль»

Читать подробнее...

Аnalytica, 24-я выставка-продажа

«Фармацевтическая отрасль», июнь № 3 (44) 2014

Аnalytica, 24-я выставка-продажа лабораторного оборудования, аналитической техники и достижений биотехнологии собрала в Мюнхене более 34 400 гостей (в сравнении с 30 481 в 2012 г.). Свои стенды представили 1142 компании из 40 стран мира, что на 11,3 % больше, чем в 2012 г.

Выставка Аnalytica завершилась с выдающимися результатами во всех сферах

Увеличение числа иностранных гостей было больше, чем посетителей из Германии. В целом на выставку в Мюнхен приехали 12000 специалистов из-за рубежа, что на 25% больше, чем в 2012г. Доктор Рейнхард Пфайффер (Dr. Reinhard Pfeiffer), заместитель генерального директора компании Messe M nchen, считает это хорошим знаком: «Большое количество иностранных гостей подтверждает и повышает статус выставки Аnalytica как ведущей международной выставки-продажи». Наибольшее количество посетителей прибыли из Австрии, Швейцарии, Италии, Великобритании, США и Китая.

По результатам опроса Института маркетинговых исследований TNS Infratest, посетители были очень довольны работой выставки: 98 % опрошенных дали мероприятию оценки «хорошо» и «отлично». Они охарактеризовали мероприятие как ведущую выставку отрасли и отметили ее преимущества в сравнении с другими событиями подобного рода.

1142 компании из 40 стран мира – это максимальное число экспонентов за всю историю выставки Аnalytica (в 2012 г. их было 1026). Увеличение количества участников отмечено главным образом в секторе биотехнологий и лабораторного оборудования: число иностранных компаний возросло с 4,8 до 39,8%. Наибольшее количество экспонентов (за исключением Германии) приехали из США, Великобритании, Китая, Швейцарии и Франции.

В выставке участвовали 3 компании из РФ (ЗАО «Ламинарные системы» из г. Миасс Челябинской области, ООО «ЛЕД Микросенсор НТ» и ЗАО «Лабораторное Оборудование и Приборы» из СанктПетербурга), из Украины экспонентов не было.

 

Конференция Аnalytica

Конференция Аnalytica, в которой приняло участие большое количество специалистов, также способствовала грандиозному успеху выставки. Профессор Вольфрам Кох (Dr. Wolfram Koch), директор Немецкого химического общества (GDCh) и один из организаторов конференции Аnalytica, заявил: «В настоящее время конференция Аnalytica – это безусловно одна из наиболее важных конференций в области аналитических наук – не только в немецкоговорящих странах, но и в Европе, и все в большей степени в мировом масштабе. Кроме всего прочего, доказательством этого является тот факт, что количество участников из неевропейских стран продолжает увеличиваться». Руководители и специалисты компаний из Европы, Китая, Австралии и США проводили презентации на актуальные темы, такие как новейшие методы связывания и разделения, анализ лекарственных препаратов и продуктов питания и хемометрические методы. Огромные аудитории были заполнены до отказа.

 

Сопутствующие мероприятия 

Огромный успех имело новое тематическое шоу «Охрана труда, здоровья и безопасность на рабочем месте». Его посетили 14 % гостей выставки для того, чтобы понять, как защититься от воздействия вредных веществ во время работы в лаборатории.

 

Live Labs: больше информации и практических рекомендаций из первых рук.

Популярное мероприятие 2012 года – полностью оборудованные лаборатории, в которых ежедневно проходят «живые» демонстрации различных процессов и технологий Live Labs, – на выставке в этом году привлекло еще большее количество зрителей. В этом году организаторы Live Labs сосредоточили свое внимание на трех темах: анализ продуктов питания, анализ пластмасс, генетика и биоанализ. Ежедневно на протяжении работы выставки в трех залах ведущие международные производители проводили «живые» демонстрации своих продуктов и разработок в этих категориях. Известные ученые и потребители в ходе 30-минутных лекций и презентаций продуктов в условиях реальной лаборатории делали доклады о специфических областях применения, новейших методах и техниках, а также инновационных системах оборудования.

Основное применение TENSOR II на производстве – это верификация материалов и контроль качества. Наиболее эффективно применение TENSOR II в научноисследовательских целях. Совместно с TENSOR II может быть использовано множество специальных принадлежностей / приспособлений для работы с образцами. Кроме того, система также может быть расширена за счет подключения к ней ИК-Фурье микроскопа серии HYPERION, термогравиметрических модулей А588, газового хроматографа серии SCION-GC или микропланшетного ридера HTS-XT. Научноисследовательские характеристики TENSOR II в сочетании с легкостью в использовании делают его идеальным выбором как для академических, так и для производственных лабораторий, осуществляющих контроль качества. Новый TENSOR II – это промежуточное решение в линейке ИК-Фурье приборов исследовательского класса Bruker между очень компактным ALPHA для выполнения рутинных ИК-Фурье анализов и самыми дорогими в линейке научно-исследовательских спектрометров VERTEX 70/80 и IFS 125. 

 

Bruker представляет компактный научно-исследовательский ИК-Фурье спектрометр

На выставке Analytica-2014 Bruker представил компактный ИК-Фурье спектрометр TENSOR II, который пришел на смену очень удачной модели TENSOR 27/37. Благодаря высокой чувствительности и подстраиваемости под нужды пользователя, TENSOR II наиболее оптимален для решения передовых научно-исследовательских ИК-Фурье задач. TENSOR II также очень хорошо подходит для решения рутинных задач по контролю качества и верификации материалов, поскольку характеризуется компактностью и удобством в работе.

Высокое качество TENSOR II обусловлено не только его характеристиками и удобством размещения премиум класса, но также длительным сроком эксплуатации всех его составляющих. TENSOR II – это первый научноисследовательский ИК-Фурье спектрометр, в котором использован диодный лазер с более длительным сроком эксплуатации в сравнении с гелий-неоновым лазером, который обычно применяют в научно-исследовательских ИК-Фурье приборах. ИК-источник в TENSOR II стабилизирован благодаря электронике для более значительного увеличения, чем раньше, времени излучения. Другой инновацией является новая электронная платформа с расширенной функциональностью, которая обеспечивает дальнейшее повышение устойчивости TENSOR II к механическим помехам и вибрации. Производительность TENSOR II находится под непрерывным контролем. Но этот контроль не ограничивается постоянной проверкой задействованных в работе компонентов прибора, он также включает в себя периодически выполняемые тестовые измерения для верификации технических характеристик системы. Для сертифицированных фармацевтических лабораторий в TENSOR II подготовлены полностью автоматизированные рутинные тесты для валидации согласно квалификации функционирования (OQ) и эксплуатации (PQ) оборудования. Благодаря использованию встроенных прослеживаемых стандартов NIST, доступных для данного оборудования, программное обеспечение OPUS соответствует нормам стандарта 21 CFR p11 и валидационным требованиям Американской, Европейской и Японской Фармакопей.

 

На выставке Analytica в Мюнхене концерн Sartorius традиционно представил свой обширный портфель продуктов для лабораторий. Современные весы с уникальным интерфейсом и неизменно высоким качеством, присущим всей продукции Sartorius, покорили посетителей удобством, точностью и высокой скоростью работы. На стенде были продемонстрированы отлично зарекомендовавшие себя на мировом рынке системы лабораторной водоподготовки arium®, современные дозирующие устройства и наконечники. Посетители выставки также могли ознакомиться с полным спектром инновационных решений для лабораторной фильтрации и микробиологического контроля, например, такими как Micosart@Media – чашки с агаровыми средами, позволяющими бесконтактно перемещать мембраны на агар, и новыми многоразовыми модулями для тангенциальной фильтрации Vivaflow 50R. Прямо на стенде Sartorius развернул интерактивную «Демо Лабораторию», в которой специалисты смогли попробовать на практике продукты, ознакомиться с разработками концерна Sartorius для лабораторий и оценить по достоинству их высокое качество, эргономичность, надежность и эффективность.


 

 

Химики-исследователи воды в поисках неизвестного

В нас тоящее время аналитики - исследователи воды особое внимание уделяют следующим темам: в сфере медицины – лекарственным препаратам и контрастным веществам; в области разработки солнцезащитных кремов – УФ-фильтрам, а также биоцидам, веществам, подавляющим такие вредные организмы, как насекомые, грибы и бактерии.

В докладах конференции на тему «Новые задачи в анализе воды: метаболиты, продукты трансформации и нецелевой анализ» были освещены вопросы эффективности используемых способов определения метаболитов и продуктов распада вышеперечисленных веществ: некоторые продукты хорошо известны, другие предположительно присутствуют в процессе производства, однако есть несколько продуктов, данные о которых пока отсутствуют.

Под руководством председателя Ассоциации химии воды, рабочей группы Немецкого химического общества, профессора Торстена Шмидта (Torsten C. Schmidt) (университет ДуйсбургЭссен) ученые представили методы анализа, которые можно успешно использовать для определения исследуемых веществ и связанных с ними изменений, даже в случае их содержания в воде в концентрации ниже 100•10–9 г / л.

Компания KINEMATICA AG на выставке Analytica в Мюнхене (Германия)

Участие компании KINEMATICA AG в выставке Analytica уже стало традицией. Оборудование, произведенное компанией, предназначено для подготовки аналитических проб. Во время выставки на стенде компании совместно с заказчиком даже было проведено несколько испытаний, в которых использовали целлюлозу, пластиковые пеллеты, пигменты и многие другие материалы. KINEMATICA представила широкий спектр лабораторных гомогенизаторов и две работающие проточные линии непрерывного действия для диспергирования и эмульгирования, которые были разработаны специально для применения в фармацевтической отрасли. По словам Питера Бютлера, регионального менеджера в Центральной и Восточной Европе, на выставке было удивительно большое количество посетителей из этого региона..

 

Программа форумов

В соответствии с девизом «От практики для практики» в каждый день работы выставки на ее форумах было представлено большое количество технической информации, которую посетители смогут использовать в своей ежедневной практической работе. На лабораторном и аналитическом форуме вниманию всех, кто специализируется на проведении рутинного анализа, были предложены бизнес-ориентированные и прикладные рекомендации в области лабораторной практики. Темы докладов варьировали от анализа материалов и методов диагностики до высокотехнологичного анализа. На форуме в зале А3, кроме прочих тем, были рассмотрены вопросы биоанализа, разработки новых лекарственных препаратов и биотехнологии.

 

Тематический день «Персонализированная медицина»

Имеющиеся на сегодня успехи и возможности в этой области, включая перспективы для диагностики и системы здравоохранения в целом, обсуждались на биотехнологическом форуме известными экспертами фармацевтического и диагностического секторов, а также представителями торговых организаций и объединений.

В Мюнхене состоялась «европейская премьера» нескольких новых приборов японской приборостроительной корпорации Shimadzu, в том числе новой модели дифракционного лазерного анализатора размеров частиц SALD-7500nano (более подробно читайте статью в журнале «Фармацевтическая отрасль» № 2 (43), 2014, стр. 111–113).

 

Нильс Гарнебоде (Nils Garnebode)начальник отдела сопровождения проектов и маркетинга, компания Shimadzu, Германия: «Инвестирование в выставку Аnalytica стоило того: у нас появилось больше контактов с потенциальными покупателями и мы провели большое количество интересных переговоров. Аnalytica – это хорошая возможность встретиться со многими из нынешних клиентов и конкурентами, это шанс познакомиться с новыми заказчиками. Эти нюансы делают выставку Аnalytica местом встречи специалистов отрасли в истинном смысле этого слова. В очередной раз внушает уважение международный масштаб выставки – здесь присутствуют гости не только из Европы, но и со всего мира».

 

JobDay

 4 апреля выставка Аnalytica стала хорошим трамплином для всех, кто заинтересован в новых карьерных перспективах в области анализа, лабораторной техники и биотехнологии. День карьеры (Jobvector career day) дал возможность профессионалам отрасли, техническим экспертам и квалифицированным рядовым сотрудникам встретиться и получить информацию о перспективах своего служебного роста, а также провести переговоры напрямую с менеджерами по персоналу. И наконец, День студента помог будущим талантливым специалистам отрасли получить общее представление о вакансиях в сфере естественных наук, таких как биология и химия.

Непрерывное обучение

Каждый, кто хотел освежить в памяти специфические аспекты технических знаний, получил шанс сделать это на выставке Аnalytica: независимая тренинговая и консалтинговая компания Klinkner & Partner в очередной раз предложила большой выбор обучающих курсов. На 20 семинарах, так называемых analytica specials, продолжительностью целый день или половину дня, специалисты делились со слушателями профессиональным опытом в области анализа, а также лабораторного менеджмента и управления качеством. Всесторонний обзор тренингов был изложен в полной программе семинаров. На «учебных островках» в зале А2 представители таких компаний, как Klinkner & Partner, Novia, Provadis и htw saar (Университет прикладных наук Саар), разместили информацию о полном курсе обучения и программе повышения квалификации.  

 


Постоянным участником выставки Analytica является немецкая компания Miele, представившая в этом году новинки – автоматы серии PG для мойки и дезинфекции, которые значительно расширяют масштабы подготовки лабораторного стекла. Автоматы нового поколения оснащены различными инжекторными тележками, корзинами и вставками и предназначены для чистой обработки лабораторного стекла, используемого в научно-исследовательских и производственных лабораториях, а также для проведения анализов и приготовления препаратов во всех областях, включая микрохимию и биотехнологию. Современное электронное управление «Профитроник+», обладающее функцией, которая позволяет свободно задавать программы, гарантирует высокую точность соблюдения режимов мойки и дезинфекции, а также осуществления программного контроля за ходом выполнения процессов. Специалисты Miele в сотрудничестве с персоналом лабораторий разрабатывают индивидуальные решения и предлагают системный подход к обработке различной аналитической и лабораторной посуды благодаря тщательному подбору необходимого оборудования и оптимальных вспомогательных принадлежностей.

 

Следующая встреча специалистов отрасли состоится 24 сентября 2014 г. в Шанхае на выставке Аnalytica China. Всемирная сеть выставки Аnalytica представлена не только в Китае, но и на фьючерсных рынках Индии и Вьетнама.

Следующая выставка Аnalytica будет проходить в Мюнхене 10 – 13 мая 2016 г.


 

5 минут с ... Дмитрием Голиковым, директором по продажам компании Köttermann в СНГ

 

Расскажите, пожалуйста, вкратце о компании Köttermann и продукции, которую она предлагает.

В 1946 г. Йоханн Кеттерманн основал небольшую мануфактуру в Хенигсене, на севере Германии. С тех пор произошло много изменений – компания Köttermann выросла в международное производственное предприятие, которое вот уже на протяжении 30 лет специализируется на разработке и производстве металлической лабораторной мебели. За время своего существования и непрерывного совершенствования лабораторная мебель производства международной группы компаний Köttermann завоевала известность и признательность профессионалов во всем мире. Köttermann уделяет большое внимание быстроразвивающимся фармацевтическим рынкам стран СНГ.

В чем сильные стороны Вашей компании? И что отличает Köttermann от других производителей?

Köttermann – это предприятие, основанное на надежных немецких и даже семейных производственных традициях, и благодаря своей современной бизнес-структуре оно постоянно развивается.

Отличие Köttermann от других компаний заключается прежде всего в нашей философии. У нас сами покупатели формируют то, что им необходимо для работы в лаборатории, и это неизменно приводит нас к успеху. Мы поддерживаем своих клиентов и в их будущих решениях. Залог этого – высокое качество продукции, с одной стороны, и компетентный, профессиональный сервис – с другой.

Сделать лучше – это значит реагировать на изменения запросов и регламентов быстрее конкурентов. Köttermann практикует открытый стиль менеджмента, основанный на доверии, что способствует искреннему общению и предоставляет каждому сотруднику возможность для индивидуального развития.

Обмен взглядами и идеями с партнерами рождает новые идеи, способствующие улучшению выпускаемой продукции и повышению качества сервиса.

Для нас заниматься бизнесом – значит быть ответственными за общество, в котором мы работаем, а также за жизни людей. Köttermann предлагает технические решения, направленные на защиту окружающей среды. Понимание долгосрочной ответственности, которая существенно превосходит официальные требования, является одним из основных направлений нашей деятельности .

Какие решения для аналитических лабораторий предлагает Ваша компания? Что представлял

Köttermann на выставке Analytica в этом году? С 1991 г. Köttermann предлагает серию лабораторной мебели Systemlabor, изготавливаемую из высококачественной стали, для комплексного обеспечения работы лабораторий. Наша компания стала первым производителем лабораторной мебели, работающим исключительно со сталью. Время подтвердило правильность выбора такого материала и способствовало долгой и успешной эволюции Systemlabor. Все элементы – шкафы, столы, вытяжные шкафы, а также дополнительные изделия – разработаны с учетом эргономических требований для эффективной работы персонала лабораторий. Максимально облегчены возможности перестановки, расширения и дополнения мебели Systemlabor. Безопасность очень важна для работы любой лаборатории, и стальная мебель Systemlabor максимально отвечает этим требованиям. Сталь не горит и ее тяжело разрушить. Кроме того, она является на 100% перерабатываемым материалом.

Лабораторная мебель нашего производства соответствует европейским и общемировым стандартам, обладает высокой гибкостью конфигурации и возможностью высокоэффективной работы. Неполный перечень завершенных проектов Köttermann по оснащению стальной лабораторной мебелью Systemlabor иллюстрирует уровень доверия клиентов к нашей компании и продукции: Britvic, EVOTEC BioSystems, GlaxoWellcome, Hoechst, Kleinwanzlebener Saatzucht, Johnson & Johnson, Kraft Jacobs Suchard, L’Or al, Merck, Nestl , Novartis, Wiesby – вот перечень лишь немногих из них. Начиная с 2012 г. мы представляем нашу новую линию лабораторной мебели EXPLORIS. Это результат многолетнего труда по разработке новой лабораторной мебели на основе данных опросов, проведенных среди наших заказчиков и поставщиков. Мы проанализировали Ваши запросы на основании более 1000 собеседований и разработали основные требования к нашей лабораторной мебели. В результате использования такого подхода были созданы и воплощены десятки действительно инновационных решений.

Не могли бы Вы привести примеры, которые проиллюстрируют особенности новой серии лабораторной мебели EXPLORIS?

Мы разработали новые уникальные вытяжные шкафы, которые снабжены электронной системой регулирования и контроля с интерфейсом в виде сенсорной панели. Компьютерная система управляет многочисленными функциями: автозакрытие защитного экрана, программируемые розетки, дистанционная диагностика и сервисное обслуживание через интегрированный USB-порт памяти для обмена информацией. Благодаря сервисным системам теперь можно подвести большее количество сервисных коммуникаций. Вытяжной шкаф VarioTop позволяет улучшить эргономику рабочего места за счет регулируемой высоты столешницы и функции запоминания этой высоты. Одним из важных инновационных решений, внедренных при реализации новой серии лабораторной мебели EXPLORIS, является разработанное устойчивое к воздействию агрессивных сред покрытие для внутренней поверхности вытяжных шкафов. Безопасность и защита окружающей среды чрезвычайно важны на любом рабочем месте. Поэтому для большего удобства и эффективной работы созданы новые шкафы для безопасного хранения ЛВЖ (FWF 90), шкафы для хранения газовых баллонов EN 14470-2 (с наивысшей степенью пожароустойчивости, составляющей 90 мин) и XXL-тумбы с большим объемом хранения.

Для оптимальной эргономичности и эффективности подведение сервисных коммуникаций для жидкостей, газов и электричества должно быть сосредоточено непосредственно в месте использования. В новой серии лабораторной мебели EXPLORIS оптимизирован подвод сервисных систем с огромным количеством опций. Компания уделяет много внимания качеству, удобству и функциональности нашей продукции, а для разработки дизайна привлекает ведущих промышленных дизайнеров. Мы применили новое покрытие, благодаря которому сталь на ощупь не кажется столь холодной. Цветовая гамма и пропорции подобраны с учетом восприятия людьми, так как наш персонал находится на работе ежедневно в течение 8 ч, а иногда и дольше.

Что ценят клиенты в Вашей компании?

Köttermann является поставщиком комплексных лабораторных решений, предлагая различные услуги – от консультаций, инсталляции до технического обслуживания. Лаборатории получают всеобъемлющий пакет сервиса и поддержки.

Заказчик всегда может быть уверен, что получит лабораторную мебель, соответствующую его ожиданиям, потребностям и бюджету. Наши опытные сотрудники консультируют покупателей и оказывают им различную помощь.

На этапе планирования лаборатории компания предлагает двух- и трехмерные изображения, выполненные с помощью специального программного обеспечения. Такие изображения позволяют с наибольшей эффективностью сочетать концепцию производителя с потребностями. Соблюдение стандартов качества в процессе производства гарантирует безопасность и функциональность производимой продукции. У Köttermann существует специальная сертифицированная тестлаборатория, в которой вытяжные шкафы проходят тесты и измерения на соответствие стандартам DIN, BS и AFNOR.

Для перевозки лабораторной мебели производства Köttermann используется специализированный транспорт. Специально обученная команда монтажников собирает и устанавливает нашу продукцию с учетом местных правил и с соблюдением нормативных актов. Компания также обеспечивает компетентный сервис в области управления системой вентиляции. Благодаря работе службы контроля качества Köttermann заказчик получает безопасную лабораторию и уверенность в том, что все элементы защиты выполнены в соответствии с действующим законодательством. Высокопрофессиональная работа наших опытных технических специалистов гарантирует заказчикам уверенность в постоянной функциональности и безопасности лабораторной мебели, поскольку Köttermann проводит регулярные проверки всех элементов.

Уровень доверия к Köttermann постоянно растет. Одним из неоспоримых преимуществ, высоко оцененных нашими клиентами, является предоставление персонального проектировщика, который ведет проект от начала до конца. Благодаря этому рождается доверие как основа успешных долгосрочных взаимоотношений.

 

 

Контактная информация:

Köttermann GmbH & Co. KG Uetze

Тел.: 05147/976-0 Факс: 05147/977844

info@koettermann.com www.koettermann.com

Читать подробнее...

Производство воды для фармацевтических целей

«Фармацевтическая отрасль», июнь № 3 (44) 2014

Допустим, что предприятие, находящееся в России, планирует заменить систему получения, хранения и распределения воды для фармацевтических целей. Готовую продукцию (таблетки и глазные капли) оно поставляет на рынки России, Казахстана, Украины и Беларуси, а в будущем также предполагается выход на рынки некоторых стран ЕС. Какими нормативными документами в такой ситуации следует руководствоваться предприятию, чтобы проектируемая новая система водоподготовки соответствовала требованиям GMP, существующими в каждой из стран? Попробуем разобраться в этом сложном вопросе.

Петр Шотурма,

инженер-технолог

фармацевтической промышленности,

эксперт по вопросам GMP

Определяющим фактором выбора нормативной базы для проектирования и строительства новой системы водоподготовки являются нормы и правила страны, в которой находится производственное предприятие, наравне с нормами и правилами стран, куда поставляются лекарственные препараты. Данный постулат может быть дополнен нормой из Правил GMP ВОЗ: «Компании, стремящиеся продавать продукцию на нескольких рынках, должны установить спецификации качества воды, выбрав наиболее жесткие требования каждой из соответствующих Фармакопей». Для экспорта лекарственных препаратов из нашего условного предприятия все страны принимают за основу правила Надлежащей Производственной Практики (НПП), действующие в странах ЕС [1], и соответственно гармонизированные в России, Казахстане, Украине и Беларуси варианты гармонизированных правил.

Таблица 1. Адаптированные версии

Note for Guidance on Quality of Water for Pharmaceutical Use

Оригинальное название

документа

Название документа,

действующего в РФ

Название документа,

действующего в Украине

CPMP/QWP/158/01 Note for

Guidance on Quality of Water

for Pharmaceutical Use, EMEA,

2002 [3]

«Руководство по качеству

воды для применения в фар-

мации. Методические реко-

мендации», Федеральная

служба по надзору в сфере

здравоохранения и социаль-

ного развития РФ, 2009 [4]

СТ-Н МОЗУ 42-3.7:2013

«Лекарственные средства.

Качество воды, применяемое

в фармации», МЗ Украины,

2013 [5]

Таким образом, спецификация качества воды должна быть составлена на основе действующей Европейской Фармакопеи [2].

Важным этапом будет определение качества воды, входящей в состав готовых лекарственных средств, и качество воды для процессов очистки. Для этих целей не обходимо использовать руководящие указания Note for Guidance on Quality of Water for Pharmaceutical Use [3] Европейского Агентства по лекарственным препаратам (EMA). В России и Украине изданы адаптированные версии данного документа (табл. 1).

В рамках законодательства РФ в сфере фармацевтического производства данное руководство не имеет силы закона; его следует рассматривать как гармонизированную позицию европейского фармацевтического сектора; соблюдение положений данного документа заинтересованными сторонами будет способствовать облегчению проведения экспертизы, а также повышению качества лекарственных препаратов в РФ. Тем не менее могут быть использованы альтернативные подходы при условии их соответствующего научного обоснования.

Для нашего предприятия будут применимы следующие рекомендации из руководства EMA [3]: «Качество воды, применяемой в качестве вспомогательного вещества при гранулировании и покрытии таблеток оболочкой, т.е. вода, используемая в процессе производства таблетированных препаратов, но отсутствующая в окончательной рецептуре, долино соответствовать как минимум требованиям EP к воде очищенной».

Вода очищенная – это вода для приготовления лекарственных препаратов, при производстве которых к воде не предъявляется требований в отношении стерильности и/или апирогенности. Вода очищенная, удовлетворительно прошедшая испытание на эндотоксины, может быть использована при производстве растворов для диализа.

«Качество воды, применяемой в качестве вспомогательного вещества в окончательной рецептуре глазных капель, должно соответствовать как минимум воде высокоочищенной, но зачастую в фармацевтической промышленности для приготовления офтальмологических препаратов используется вода для инъекций».

Таблица 2. Вода, используемая для очистки / промывки

Очистка / промывка

оборудования, контейнеров,

укупорочных элементов

Тип продукции

Минимально приемлемое

качество воды

Первоначальная промывка

Промежуточная

продукция

Вода питьевая

Первоначальная промывка, включая

Clean in Place (очистка на месте) обо-

рудования, контейнеров и укупорочных

элементов, если необходимо

Нестерильные

лекарственные

препараты

Вода питьевая

Заключительная промывка, включая

Clean in Place оборудования, контейне-

ров и укупорочных элементов, если

необходимо

Нестерильные

лекарственные

препараты

Вода очищенная или вода такого

же качества, как используемая

при производстве лекарственных

препаратов, или вода более

высокого качества, чем вода очи-

щенная

Первоначальная промывка*, включая

Clean in Place оборудования, контейне-

ров и укупорочных элементов, если

необходимо

Стерильная про-

дукция

Вода очищенная

* Для некоторых контейнеров (например, пластиковых контейнеров для глазных капель) не

нужна первоначальная промывка, так как это может привести к обратным результатам,

поскольку вследствие промывки может увеличиться количество механических включений

Заключительная промывка**, включая

Clean in Place оборудования, контейне-

ров и укупорочных элементов, если

необходимо

Стерильная про-

дукция, не пред-

назначенная для

парентерального

введения

Вода очищенная или вода такого

же качества, как используемая

при производстве лекарственных

препаратов, или вода более

высокого качества, чем вода очи-

щенная

* Если оборудование после промывки сушат 70 % спиртом, то его следует разводить водой

того же качества, что и вода, используемая для заключительной промывки

 

Таблица 3. Ограничения в технологии получения воды очищенной и воды

для инъекций

Качество воды

ГФ РФ [6]

EP [2], ГФ Украины [7],

ГФ РК [8]

Вода очищенная

Дистилляция, ионный обмен,

обратный осмос,

комбинация этих методов

или другим способом

Дистилляция, ионный обмен,

обратный осмос или другие

подходящие методы

Вода для инъекций

Дистилляция, обратный

осмос

Дистилляция

Вода для инъекций – это вода для приготовления лекарственных препаратов для парентерального введения, если вода используется в качестве носителя (вода для инъекций ангро или вода для инъекций нерасфасованная) и для растворения или разведения субстанций перед применением препаратов для парентерального введения (вода для инъекций стерилизованная).

Для системы распределения важно определить количество точек потребления воды, включая воду для очистки оборудования и мытья первичной упаковки. Для определения качества воды, требуемого для очистки и мытья контейнеров, вновь обратимся к документу Note for Guidance on Quality of Water for Pharmaceutical Use (табл. 2) [3].

Таблица 4. Некоторые выдержки из правил НПП ЕС

Описание требования

Применимо к производству

практически

всех лек.

форм

стерильных

лек. форм

3.39 «Части производственного оборудования, контактиру-

ющие с продукцией, не должны вступать с ней в реакцию,

выделять или абсорбировать вещества в такой степени,

чтобы это могло повлиять на качество продукции и созда-

вать, таким образом, какую-либо опасность»

Да

Да

3.43 «Трубопроводы для воды очищенной, воды для инъек-

ций и, при необходимости, другой воды следует подвер-

гать санитарной обработке в соответствии с письменными

инструкциями, в которых указаны пределы микробной кон-

таминации и принимаемые меры в случае их превышения»

Да

Да

Приложение 1, п. 59 «Установки для подготовки воды и

системы ее распределения следует проектировать, кон-

струировать и эксплуатировать так, чтобы обеспечить

надежное снабжение водой соответствующего качества»

Возможно

Да

Приложение 1, п. 59 «Установки для подготовки воды и

системы ее распределения нельзя эксплуатировать сверх

проектной мощности»

Возможно

Да

Приложение 1, п. 59 «Воду для инъекций необходимо про-

изводить, хранить и распределять таким образом, чтобы

предотвратить рост микроорганизмов, например, за счет

ее постоянной циркуляции при температуре выше 70 °С»

Возможно

Да

Приложение 1, п. 60 «Системы обработки, получения, хра-

нения и распределения воды должны подлежать валида-

ции и плановому техническому обслуживанию; на их

повторное введение в эксплуатацию должно быть выдано

разрешение»

Возможно

Да

Приложение 1, п. 72 «Источники водоснабжения, оборудо-

вание подготовки воды и приготовленная вода подлежат

регулярному мониторингу на наличие химических и биоло-

гических контаминантов и, в необходимых случаях, на

эндотоксины. Должна быть организована система доку-

ментального оформления результатов мониторинга и

любых предпринимаемых действий»

Возможно

Да

Далее необходимо проверить, есть ли ограничения в технологи получения воды очищенной и воды для инъекций. Снова обратимся к Фармакопеям и проверим, какие ограничения существуют (табл. 3). В части возможности применения обратного осмоса как метода получения воды для инъекций в ГФ РФ [6] содержится аналогичный USP [9] допуск, но Европейская Фармакопея запрещает такой способ.

Следующим блоком идут вопросы о том, как должна быть спроектирована, построена, введена в эксплуатацию и поддерживаться система хранения и распределения воды для фармацевтических целей. Эти вопросы регулируются правилами надлежащего производства лекарственных средств. Приведем некоторые выдержки из правил НПП ЕС (табл. 4) [1].

Как видно из табл. 4, важным вопросом является предотвращение роста микроорганизмов в воде. Вновь обратимся к Фармакопеям и проверим, какие ограничения существуют (табл. 5).

Таблица 5. Ограничения в отнощении предотвращения роста

микроорганизмов в воде

Показатель

качества воды для

инъекций

ГФ РФ или

ФС 42-2620-97 [6]

EP [2]

ГФ Украины [7]

ГФ РК [8]

USP [9]

Микробиологическая

чистота

10 000 КОЕ / 100 мл

10 КОЕ / 100 мл

10 КОЕ / 100 мл

Примечания

При отсутствии

микроорганизмов

семейства

Enterobacteriaceae,

Staphylococcus

aureus, Pseudomonas

aeruginosa

В разделе «Получение»

частных фармакопейных

статей «Вода очищен-

ная» и «Вода для инъек-

ций», как уровень кор-

ректирующих действий

В статье <1231>

«Вода для фарма-

цевтических

целей», как уровень

корректирующих

действий

Таким образом, спецификация качества воды по микробиологическим характеристикам должна бать составлена на основе норм действующей Европейской Фармакопеи [2]. Аналогичный показатель по ФС 42-2620-97 [6] в тысячу раз выше и не может быть взят за основу.

Рассмотрим некоторые рекомендации, приведенные в правилах НПП Всемирной организации здравоохранения. Системы воды очищенной, в которых поддерживается температура воды, равная температуре окружающей среды, наиболее восприимчивы к микробиологической контаминации, особенно если оборудование находится в статичном режиме, в периоды, когда потребление воды отсутствует либо снижено. Чрезвычайно важным является определение механизмов управления микробиологической чистотой воды очищенной и периодичности санитизации систем хранения и распределения.

Для обеспечения микробиологической чистоты в системе хранения и распределения важно учитывать целый ряд факторов:

• поддержание постоянного протока воды через оборудование для очистки;

• управление температурой в системе путем применения теплообменника в трубопроводах; либо

• охлаждение помещения, в котором находится оборудование, для снижения риска микробиологического роста(руководящий норматив составляет <25 °C);

• снижение микробиологической нагрузки с помощью УФ- излучения;

• выбор на этапе проектирования компонентов систем водоподготовки, которые могут бать термически санитизированы; и / или применение химической санитизации (например, с использованием озона).

Перечисленные далее методы управления биоконтаминацией можно использовать как изолированно, так и в комбинации, что встречается гораздо чаще [10]:

• Поддержание непрерывной циркуляции с обеспечением турбулентности в системе распределения воды снижает предрасположенность системы к формированию биопленок.

• Поддержание проектного значения скорости в каждой системе должно быть доказано во время квалификации и поддержание удовлетворительного функционирования необходимо мониторировать. Во время функционирования системы распределения кратковременные флуктуации скорости практически не приводят к нарушениям контаминации при условии отсутствия проблем с прекращением потока, возникновением обратного потока либо потери давления.

• Проект системы должен обеспечить максимально короткую протяженность трубопроводов.

• В системах, в которых поддерживается температура воды, равная температуре окружающей среды, трубопроводы должны быть термоизолированы от расположенных рядом горячих труб.

• Мертвые зоны в трубопроводах не должны значительно превышать трех диаметров трубопровода ответвления.

• Манометры должны быть отделены от системы мембранами.

• Следует использовать мембранные клапаны гигиенического образца.

• Трубопроводы должны бать проложены так, чтобы обеспечивать слив воды из них.

• Рост микроорганизмов может быть ингибирован с помощью: источников УФ-излучения в трубопроводах; поддержания системы в нагретом состоянии (руководящий норматив составляет 70–80 °C); периодической санитизации системы с использованием горячей воды (руководящий норматив составляет >70 °C); периодической стерилизации либо санитизации системы с использованием перегретой воды или чистого пара; рутинной химической санитизации системы с применением озона либо других підходящих химических агентов. При использовании химического метода санитизации важно доказать, что агент был полностью удален из системы до начала применения воды. Озон может быть эффективно удален с помощью УФ-излучения.

Таблица 6. Требования к условиям хранения, неблагоприятным для роста

микроорганизмов

Требование

ГФ РФ или

ФС 42-2620-97

EP, ГФ

Украины,

ГФ РК

USP

Температура

хранения воды

Используют свежеприготовленную или

хранят при температуре от 5 до 10 °С

или от 80 до 95 °С в закрытых емкостях,

изготовленных из материалов, которые

не изменяют свойства воды и защища-

ют ее от попадания механических вклю-

чений и микробиологических загрязне-

ний, но не более 24 ч

Хранится и распределяется

в условиях, предотвращаю-

щих рост микроорганизмов

и попадание

других видов

загрязнений

и образова-

ние бактери-

альных эндо-

токсинов

Примечание

Еще один документ МУ-78-113 [14]

вводит ограничение температуры

«от 80 до 95 °С» хранения и противоре-

чит правилам НПП ЕС

Согласно общим требовани-

ям условия хранения воды

в индивидуальной системе

подлежат валидации

Полировка внутренних поверхностей помогает избежать шероховатостей и каверн внутри системы водоподготовки. Часто каверны являются тем местом, где может начинаться коррозия. Средняя арифметическая шероховатость (Ra) внутренних поверхностей д. б. не более чем 0,8 мкм [10].

Таблица 7. Требования к условиям хранения, неблагоприятным для

микроорганизмов

Требование

GMP WHO [10]

ISPE Baseline

Water and steam

systems [11]

US FDA Guide

to Inspections of High

Purity Water System [13]

Температура

хранения воды

Выше 65 °С

Выше 65 °С

Температура

хранения воды

Выше 65 °С Выше 65 °С 65 – 80 °С

(системы, которые самосто-

ятельно

санитизируются)

Примечание

Данная температура

в системе приведена

с указанием, что

такие системы менее

подвержены микроб-

ному загрязнению

Данная температу-

ра в системе явля-

ется рекомендаци-

ей исходя из прак-

тического опыта

ведущих компаний

Данный диапазон темпера-

тур приведен только для

обучения инспекторов, но

может быть использован

предприятиями как реко-

мендация

При использовании нержавеющей стали можно применять технику механической и электрополировки, что позволит улучшить сопротивляемость нержавеющей стали к коррозии поверхностей.

Фильтрацию не следует применять в петлях распределения либо в точках потребления в целях управления биоконтаминацией. Такие фильтры будут скрывать контаминацию системы, накапливая на себе микрофлору.

Для предотвращения роста микроорганизмов в воде при хранении важно установить и поддерживать условия хранения, неблагоприятные для микроорганизмов. Обратимся к Фармакопеям и другим документам рекомендательного характера и проверим, какие требования существуют (табл. 6, 7).

Как видим, методические указания МУ-78-113 [14] и ФС 42-2620-97 [6] не совсем обоснованно устанавливают более жесткие рамки в сравнении с правилами НПП ЕС [1], в которых для хранения воды для инъекций отмечено: «Воду для инъекций необходимо производить, хранить и распределять таким образом, чтобы предотвратить рост микроорганизмов, например, за счет ее постоянной циркуляции при температуре выше 70 °C», а также требования НПП провести квалификацию системы водоподготовки.

Какими еще документами из имеющегося арсенала следует руководствоваться предприятию? Многие документы, в которых содержатся практические рекомендации в отношении систем водоподготовки, не имеют юридической силы, но применяются предприятиями как часть негласных «стандартов» по водоподготовке. Производители фармацевтической продукции и поставщики инженерных систем используют таких два документа, как базовое руководство ISPE, Том 4 Water and steam systems (Системы воды и пара) [11] и Руководство по надлежащей практике ISPE Good Practice Guide Commissioning and Qualification of Pharmaceutical Water and steam systems [15]. Представляют интерес и руководящие документы для инспекторов, в первую очередь рекомендации PIC/S по инспектированию инженерных вспомогательных систем [12] и американские рекомендации для инспектирования систем подготовки воды высокого качества [13].

Для обеспечения надлежащего качества воды следует проводить валидированные процедуры, а также мониторинг удельной электропроводности в процессе производства и осуществлять регулярный контроль микробиологической чистоты. Необходимо учесть, что при начальных валидационных измерениях удельной электропроводности одновременно регистрируют температуру и снимают показатель (без автоматической температурной компенсации с использованием фармакопейной корреляционной таблицы зависимости электропроводности от температуры). Измерение с температурной компенсацией может быть проведено только после соответствующей валидации [3].

Система хранения и распределения должна быть сконфигурирована таким образом, чтобы предотвратить повторную контаминацию воды после ее очистки. Это будет являться предметом комбинированного он-лайн и оф-лайн мониторинга для гарантии того, что качество воды поддерживается на уровне соответствующей спецификации качества. Другими словами, для системы хранения и распределения важно определить набор средств измерительной техники (СИТ) для эффективного мониторинга работы системы и качества воды. В фармакопейних спецификациях воды очищенной и воды для инъекций содержится несколько показателей, частое определение которых можно организовать в месте установки СИТ. Это в первую очередь электропроводность, общий органический углерод, температура воды, расход воды в петле распределения и / или скорость протока в петле. Методы непрерывного (условно непрерывного) мониторинга общего органического углерода и электропроводимости должны стать обязательными элементами, хотя в правилах НПП о частоте монеторинга на это нет прямых указаний. Такая частота определена на основании анализа рисков для качества выпускаемых лекарственных средств, и даже отбор проб воды один раз в сутки для контроля микробиологической чистоты (как во время первой фазы валидации) является абсолютно необоснованным в рутинной эксплуатации при наличии современных решений в отношении мониторинга качества воды он-лайн.

При условии соблюдения описанного подхода к анализу и выбору требований для проектирования возрастает вероятность создания системы получения, хранения и распределения воды, которая будет соответствовать всем ожиданиям инспекторов из стран, в которые предполагается экспортировать лекарственные препараты. На сегодняшний день большинство поставщиков способны предложить системы, отвечающие самым высоким требованиям. Первостепенной задачей предприятия является определение технологических показателей и нормативных требований, на которые будет ориентироваться поставщик. После изготовления системы представители предприятия на этапе приемки на заводе-изготовителе (FAT – Factory Acceptance Test), затем на предприятии (SAT – Site Acceptance Test) и последующей валидации системы должны убедиться, что поставщик выполнил все требования, указанные в Спецификации требований пользователя (URS). Положительные результаты вышеуказанных проверок станут предпосылкой воспроизводимого качества воды для фармацевтических целей в будущем.

Ссылки:

1. The Rules Governing Medicinal Products in the European Union. – Volume 4. – EU Guidelines to Good

Manufacturing Practice Medicinal Products for Human and Veterinary Use (Правила, регулирующие лекарственные препараты в Европейском Союзе. – Том 4. – Правила ЕС по надлежащей производственной практике лекарственных препаратов для человека и применения в ветеринарии).

2. European Pharmacopeia, 8th edition, 2014.

3. EMEA: Note for Guidance on Quality of Water for Pharmaceutical Use, Document CPMP/QWP/158/01; Revision EMEA/CVMP/115/01; London,

2002.

4. «Руководство по качеству воды для применения в фармации. Методические рекомендации», Федеральная служба по надзору в сфере здравоохранения и социального развития РФ, 2009.

5. СТ-Н МОЗУ 42-3.7:2013 «Лекарственные средства. Качество воды, применяемое в фармации», МЗ Украины, 2013.

6. Государственная Фармакопея РФ, издание XII, Москва, 2007.

7. Государственная Фармакопея Украины, изд. 1 с дополнениями, 2001.

8. Государственная Фармакопея Республики Казахстан, 2008.

9. US Pharmacopeia, 37-е издание.

10. WHO Good Manufacturing Practices, Annex 2: Water for Pharmaceutical Use. WHO Technical Report Series, No. 970, 2012.

11. Baseline Pharmaceutical

Engineering Guide, Volume 4, «Water and steam systems», ISPE, 2010.

12. Aide-memoire 009-2 «Inspection of utilities», PIC/S, 2004.

13. «Guide to Inspections of High Purity Water System», US FDA, 1993.

14. МУ-78-113 «Приготовление, хранение и распределение воды

очищенной и воды для инъекций», 1998.

15. Good Practice Guide, «Commissioning and Qualification of Pharmaceutical Water and steam systems», ISPE, 2-е издание, 2014.

Читать подробнее...

Вода в фармацевтическом производстве

«Фармацевтическая отрасль», июнь № 3 (44) 2014

Воду широко используют как сырье, ингредиент и растворитель в процессах технологической обработки и производстве, а также как компонент в составе лекарственных препаратов, активных фармацевтических ингредиентов (АФИ), промежуточных продуктов и аналитических реактивов 

Термин «вода» применяют для обозначения питьевой воды, свеженабранной прямо из источника общественного водоснабжения и пригодной для питья. Воду, которую используют в фармацевтической промышленности и связанных с ней отраслях, делят на следующие виды: вода питьевая (пригодная для питья), вода очищенная, вода очищенная стерильная, вода для инъекций, стерильная вода для инъекций, бактериостатическая вода для инъекций, стерильная вода для ирригаций и стерильная вода для ингаляций. Для всех систем получения вышеперечисленных типов воды,кроме питьевой, необходим процесс валидации.

Химический состав питьевой воды разнообразен, а природа и концентрация примесей в ней зависят от того, из какого источника она взята. Вода, отнесенная к категории «питьевая вода» и предназначенная для таких целей, как предварительное ополаскивание или производство АФИ, должна соответствовать «Основным требованиям к качеству питьевой воды» Управления охраны окружающей среды США или требованиям аналогичных документов соответствующих организаций ЕС и Японии. Для использования в фармацевтических целях питьевую воду в большинстве случав очищают при помощи дистилляции, ионного обмена, обратного осмоса или других процессов, подходящих для производства очищенной воды. Для ряда целей требуется вода, соответствующая фармакопейным требованиям, отличным от тех, которые предъявляются к очищенной воде (например, вода для инъекций).

Таблица 1. Требования к хранению различных

типов воды во избежаниеиспарения и для

сохранения качественных показателей

Тип

Требования к хранению

Бактериостатическая

вода для инъекций

 

Хранить в контейнерах предпочтительно из стекла типа I или

типа II, содержащих разовую дозу, или в многодозовых контейне-

рах объемом не более 30 мл

Вода питьевая

Хранить в тщательно укупоренных емкостях

Вода очищенная

Хранить в тщательно укупоренных емкостях. Хранить ангро,

в условиях, исключающих микробиологический рост и предотвра-

щающих любые другие виды загрязнения

Стерильная вода

для ингаляций

Хранить в контейнерах предпочтительно из стекла типа I или

типа II, содержащих разовую дозу

Стерильная вода

для инъекций

Хранить в контейнерах предпочтительно из стекла типа I или

типа II, содержащих разовую дозу, объемом не более 1000 мл

Вода для инъекций

Хранить в тщательно укупоренных емкостях

Вода для инъекций

ангро

Транспортировать и хранить в условиях, исключающих микробио-

логический рост и предотвращающих любые другие виды загряз-

нения

 

Стабильность и условия хранения

Вода химически стабильна во всех своих физических состояниях (лед, жидкость и пар). Вода, прошедшая очистку на фармацевтическом предприятии и поступающая в емкость для хранения, должна соответствовать определенным требованиям. Основной задачей при проектировании и в ходе эксплуатации системы хранения и распределения воды является предотвращение отклонения ее качественных показателей от допустимих предельных значений. В частности, система хранения и распределения должна обеспечивать защиту воды от загрязнения ионами и органическими молекулами, которое может привести к увеличению соответственно электропроводности воды и повышению в ней уровня общего органического углерода. Система также должна препятствовать проникновению в воду частиц примесей и микроорганизмов в целях предотвращения микробного роста или сведения его к минимуму. Воду, предназначенную для конкретных целей, необходимо хранить в соответствующих емкостях (табл. 1).

 

Методы получения

Фармацевтические компании незакупают воду (в отличие от другихвспомогательных веществ) у внешних поставщиков, а очищают еенепосредственно на производстве. Учитывая, что вода природного происхождения содержит целый ряд загрязняющих веществ,для их удаления были разработаны многочисленные технологииобработки. Стандартная схемаочистки воды на фармацевтическом предприятии состоит из нескольких типовых процессов,предназначенных для удаленияразличных компонентов. Выборнаиболее подходящей схемы очистки и общей конструкции установки является решающим фактором в обеспечении производства воды надлежащего качества.

Для получения воды, пригодной для питья, или питьевой, воду, набранную из источника водоснабжения, подвергают обработке при помощи процессов коагуляции, осаждения (осветления) и фильтрования с целью удаления из нее нерастворимых веществ. Затем с помощью таких методов, как аэрация, хлорирование и др., уничтожают находящиеся в воде патогенные микроорганизмы. Очищать воду от живых патогенных микроорганизмов также можно при помощи интенсивного кипячения в течение 15 – 20 мин. Для удаления из воды хлора и разного рода растворенных органических веществ применяют фильтры на основе активированного угля, хотя они могут быть средой для размножения микроорганизмов. Вкусовые качества воды улучшают с помощью аэрации и угольной очистки.

Очищенную воду, подходящую для применения в фармацевтических целях, обычно получают путем очистки питьевой воды с использованием таких процессов, как дистилляция, деионизация и обратный осмос.

Требования к качеству воды для инъекций более строгие, чем к качеству воды очищенной. В связи с этим отличаются и методы приготовления воды (как правило, на последней стадии), обеспечивающей высокие качественные показатели воды для инъекций. В настоящее время способы получения воды для инъекций являются предметом многочисленных дискуссий. В EP 7.0 обозначено, что только дистилляция может гарантировать постоянноe обеспечение надлежащего качества воды для инъекций, однако для получения воды, используемой в других целях («предназначенной для потребления человеком»), допускается использование дистилляции, ионообменных процессов, обратного осмоса или любых других методов, которые позволяют получать продукт, соответствующий требованиям компетентных органов. Фармакопейные статьи USP 32 и JP XV разрешают применение обратного осмоса, дистилляции и ультрафильтрации. В последние 10 – 15 лет обратный осмос стал наиболее распространенным методом получения воды очищенной, используемой для фармацевтических целей; его применяют как завершающую стадию очистки или как процесс предварительной подготовки, предшествующий дистилляции.

Дистилляцияпроцесс, который подразумевает испарение воды с последующей конденсацией полученного пара. Метод дистилляции является дорогостоящим, однако позволяет удалять почти все органические и неорганические примеси и получать воду очень высокого качества. Кроме того, дистилляция признана наиболее эффективным методом предотвращения загрязнения воды микроорганизмами и эндотоксинами. Для повышения энергоэффективности дистилляцию обычно проводят в многоступенчатых аппаратах, конструкция которых позволяет регенерировать б льшую часть энергии, затраченной на испарение воды. Стандартный выпарной аппарат состоит из испарителя, пароотделителя и компрессора. Дистиллируемую жидкость (загружаемую водопроводную воду) нагревают в испарителе до кипения, в результате чего полученный пар отделяется от исходной жидкости в пароотделителе. Затем пар попадает в компрессор, температура паров в котором достигает 107 °C. Далее перегретый пар конденсируется на внешней поверхности труб испарителя, внутри которых циркулирует прохладная дистиллируемая жидкость.

В продаже имеются термокомпрессионные дистилляторы различных размеров, при правильной установке которых можно производить воду высокого качества. Высококачественный дистиллят, такой как вода для инъекций, можно получить после предварительной деионизации воды. Наиболее надежные дистилляторы изготавливают из нержавеющей стали марок 304 или 316 с покрытием из чистого олова либо из химически стойкого стекла.

Деионизацияионообменный процесс, основанный на способности некоторых видов синтетических смол к селективной адсорбции катионов или анионов и высвобождению (обмену) других ионов, обусловленному их относительной активностью. Катионо- и анионообменные смолы используют для очистки питьевой воды путем удаления растворенных в ней ионов. Удаляют также растворенные газы, а хлор в тех количествах, в которых он содержится в питьевой воде, нейтрализуют непосредственно ионитом. Некоторое количество органических и коллоидных соединений отделяют с помощью методов адсорбции и фильтрации. Если не принять необходимые меры для предотвращения загрязнения, то слои ионита могут стать средой размножения и роста микроорганизмов и причиной получения пирогенной воды. Еще одним недостатком метода является необходимость использования для регенерации смолы некоторых химических реактивов. В системах непрерывной деионизации, где совмещены процессы ионного обмена и мембранного разделения, для непрерывной регенерации ионообменной смолы используют электрический ток; регенерация осуществляется одновременно с процессом водоподготовки, благодаря чему исключается необходимость применения сильных химических реактивов. В настоящее время аппараты для ионного обмена широко используют в целях подготовки водопроводной воды перед проведением дистилляции или обратного осмоса.

Обратный осмос. Воду принудительно пропускают через полупроницаемую мембрану в направлении, обратном обычной осмотической диффузии. Как правило, используют мембраны с размером пор 0,1 – 1 нм, которые задерживают не только органические соединения, бактерии и вирусы, но и 90 – 99 % всех содержащихся в воде ионов. Обычно применяют двухступенчатые системы обратного осмоса, являющиеся двумя последовательными стадиями фильтрования. Такие системы соответствуют требованиям Фармакопеи США к производству воды очищенной и воды для инъекций. В то же время согласно требованиям Европейской Фармакопеи не допускается использование обратного осмоса в качестве завершающей стадии очистки при получении воды для инъекций.

Мембранная фильтрация. Мембранные фильтры – это фильтры поверхностного типа, которые не пропускают частицы большего размера, чем величина пор передней поверхности полимерной мембраны. В микрофильтрации используют мембраны с порами диаметром 0,1 – 1 мкм, которые могут задерживать частицы пыли, активированного угля, мелкие частицы ионитов и б льшую часть микроорганизмов. Для ультрафильтрации используют мембраны, которые задерживают не только твердые частицы, но также растворенные вещества с высокой молекулярной массой. «Граница отсечки по молекулярной массе задерживаемых компонентов» для таких мембран варьирует в диапазоне 10 000 – 100 000 дальтон, кроме того возможно удаление бактерий, эндотоксинов, коллоидных примесей и крупных органических молекул.  

 

Некоторые термины и комментарии

Бактериостатическая вода для инъекций в USP 32 определена как стерильная вода для инъекций, в которой содержится один или несколько соответствующих антимикробных консервантов.

Вода, не содержащая углерода диоксид, – вода очищенная, подвергшаяся интенсивному кипячению в течение 5 мин и охлажденная в условиях, препятствующих поглощению углекислого газа из атмосферного воздуха.

Деаэрированная вода – вода очищенная, подвергнутая интенсивному кипячению в течение 5 мин, а затем охлажденная в целях снижения содержания в ней кислорода.

Жесткая вода – вода, содержащая не менее 120 мг / л и не более 180 мг / л солей в пересчете на кальция карбонат.

Мягкая вода – вода, содержащая не более 60 мг / л солей в пересчете на кальция карбонат.

Стерильная вода для ингаляций в USP 32 определена как вода для инъекций стерилизованная и надлежащим образом упакованная. Такая вода не содержит ни антимикробных консервантов, ни других добавленных веществ, за исключением воды, используемой в увлажнителях и других подобных устройствах, а также в случаях, когда существует риск контаминации на протяжении определенного периода времени.

Стерильная вода для инъекций в USP 32 определена как вода для инъекций стерилизованная и надлежащим образом упакованная. Такая вода не содержит ни антимикробных консер«Фармацевтическая отрасль», июнь № 3 (44) 2014 вантов, ни других веществ. Стерильная вода для инъекций в упаковке – это один из материалов, выбранных Фармакопейной дискуссионной группой для гармонизации. Более подробную информацию можно найти в Общей информационной главе <1196> USP 32 Национального формуляра № 27, Общей главе 5.8 Европейской фармакопеи 6.0 наряду с документом State of Work раздела «Европейская фармакопея» сайта EDQM, а также в Общей информационной главе 8 JP XV.

Стерильная вода для ирригаций в USP 32 определена как вода для инъекций стерилизованная и надлежащим образом упакованная. Такая вода не содержит антимикробных консервантов или других веществ.

Вода для инъекций в USP 32 определена как вода для инъекций, очищенная с помощью методов дистилляции или обратного осмоса. Такая вода не содержит добавочных веществ. Монография EP 7.0 называется «Вода для инъекций» и состоит из двух частей: «Вода для инъекций ангро» и «Стерилизованная вода для инъекций». EP 7.0 предписывает производить воду для инъекций только с помощью метода дистилляции.

Вода. Под термином «вода» в Фармакопеях большинства стран подразумевается очищенная или дистиллированная вода. Не прошедшая дальнейшую очистку «вода» может быть непригодной для некоторых фармацевтических целей: например, наличие в воде кальция влияет на вязкость и устойчивость дисперсных растворов альгиновой кислоты и пектина, а использование питьевой воды – на прозрачность и качество микстур от кашля и стабильность жидких лекарственных форм с антибиотиками. В воде, как правило, содержатся соли алюминия, кальция, железа, магния, калия, натрия и цинка. Такие токсичные вещества, как мышьяк, барий, кадмий, хром, цианиды, свинец, ртуть и селен, в избыточных количествах находящиеся в воде, могут быть опасными для здоровья. Противопоказан также прием внутрь воды с высоким содержанием кальция и нитратов. Верхние пределы содержания этих неорганических веществ в питьевой воде обычно определяются национальными стандартами качества. Также устанавливаются ограничения в отношении количества микроорганизмов, ПАВ, фенолов, хлорфенолов и других органических соединений. ВОЗ и национальные организации здравоохранения разработали руководства по обеспечению качества воды, однако во многих странах существуют собственные стандарты качества воды, являющися отдельными законодательными актами.

Адаптировано из Handbook

of Pharmaceutical Excipients 6th ed

 

 

 

 

Читать подробнее...

Способы производства воды для инъекций

«Фармацевтическая отрасль», июнь № 3 (44) 2014

В данной статье описаны преимущества и недостатки дистилляционных и мембранных методов производства воды для инъекций (ВДИ). Кроме того, вкратце изложены международные нормативные требования к воде для инъекций, а также рассмотрена история появления на рынке и функционирования дистилляционных и мембранных систем производства воды для инъекций

Благодаря усилиям, направленным на гармонизацию фармакопейных стандартов разных стран в отношении воды для инъекций, некоторые различия в них были сглажены, однако до сих пор существуют значительные расхождения. В монографии «Вода для инъекций» Фармакопеи США (USP) допускается получение воды для инъекций с помощью метода «дистилляции или метода, эквивалентного либо превосходящего дистилляцию по удалению химических примесей и микроорганизмов». Формулировка Фармакопеи США накладывает наименьшее число ограничений в отношении допустимых методов проведения процесса очистки воды по сравнению с требованиями, приведенными в Фармакопеях других стран. Японская Фармакопея (JP) разрешает использование дистилляции или обратного осмоса с последующей ультрафильтрацией. Единственным методом получения воды для инъекций, одобренным Европейской Фармакопеей (ЕР), является дистилляция.

Исторически сложилось так, что дистилляция всегда была наиболее предпочтительным методом получения воды для инъекций в биофармацевтической промышленности, и на сегодняшний день б льшую часть воды для инъекций производят именно с помощью метода дистилляции. Преобладание дистилляции среди способов получения воды для инъекций в значительной степени обусловлено требованиями, представленными в документах регуляторных органов. Кроме того, дистилляция признана достаточно эффективным методом очистки, позволяющим удовлетворить все требования к качеству воды. Тем не менее во многих других отраслях промышленности, для которых очень важна высокая чистота, используют обратный осмос и деионизацию, а не дистилляцию для получения аналога воды для инъекций или воды более высокого качества. Предельные значения общего бактериального числа и количества эндотоксинов в лабораторной воде типа А ниже в 10 и 8 раз соответственно, чем в воде для инъекций. К микробиологической чистоте воды 1-го и 2-го типа по ASTM (Американское общество по испытанию материалов), используемой в микроэлектронике, предъявляются примерно такие же требования, а предельные значения содержания общего органического углерода и допустимые величины электропроводности такой воды значительно ниже, чем воды для инъекций. Воду, предназначенную для таких целей, обычно получают с помощью мембранных систем при температуре окружающей среды. Впрочем, к проведению процесса в таких отраслях промышленности регуляторные ограничения не применяются.

Системы дистилляции для получения воды для инъекций

В соответствии с требованиями USP воду для инъекций необходимо получать методом «дистилляции или методом, эквивалентным либо превосходящим дистилляцию по удалению химических примесей и микроорганизмов». Кроме того, полученная вода должна выдерживать испытания на электропроводность и общий органический углерод (ТОС – total organic carbon), а уровень бактериальных эндотоксинов не должен превышать 0,25 эндотоксиновых единиц в 1 мл (0,25 EU / мл). Микробное число должно быть в пределах 10 колониеобразующих единиц (КОЕ) в 100 мл. Дистилляция является эффективным способом уменьшения в воде количества основных загрязняющих веществ и производства воды с низкими показателями электропроводности, общего органического углерода, бактериального числа и уровня эндотоксинов.

Почти все фармацевтические системы дистилляции оснащены или многоступенчатыми, или термокомпрессионными дистилляторами. С целью снижения энергопотребления в работе обоих типов дистилляционных аппаратов применяют различные техники использования скрытого и явного тепла. При правильном внедрении и функционировании обе технологии позволяют получать качественную воду для инъекций. У каждого дистиллятора есть свои преимущества и недостатки, а также обширная история эффективного функционирования.

Дистилляторы являются надежным, но в то же время несовершенным оборудованием. При неправильной эксплуатации они могут производить очищенную воду, содержащую пирогенные вещества, – например, в случае механических поломок или если исходная вода содержит загрязняющие вещества в количествах, превышающих возможности дистиллятора по снижению их уровня в готовом продукте. В случае загрузки в дистилляционную установку воды, содержащей большое количество эндотоксинов (из водопровода или оборудования для предварительной подготовки) при отсутствии мембранной системы предварительной очистки, полученная в дистилляторе вода может не пройти испытание на эндотоксины. Многие успешно функционирующие дистилляционные системы работают без проведения предварительной мембранной очистки, однако некоторые системы нуждались в модернизации – предварительной подготовке с использованием обратного осмоса (RO – reverse osmosis) или ультрафильтрации (UF – ultrafiltration), так как полученная вода периодически не проходила тест на эндотоксины из-за их высокого содержания в исходной воде.

«Руководство по инспектированию систем высокочистой воды», разработанное FDA (Управление по контролю за качеством пищевых продуктов и медикаментов, США), одобряет возможность использования мембранных процессов в качестве конструкционного решения вопроса о предварительной подготовке в ходе дистилляции. В разделе V Руководства сказано: «Многие производители дистилляторов гарантируют только 2,5 – 3,5-кратное логарифмическое снижение содержания эндотоксинов. В связи с этим неудивительно, что при периодическом попадании в установку исходной воды, в которой содержание эндотоксинов доходит до 250 EU / мл, в дистилляте (воде для инъекций) время от времени обнаруживаются недопустимые количества эндотоксинов. Для примера, было установлено, что три новых дистиллятора, два из которых многоступенчатые, периодически производили воду для инъекций, содержащую эндотоксины в количествах, превышающих 0,25 EU / мл».

Далее в Руководстве FDA сказано: «Системы предварительной подготовки для дистилляторов включали только системы деионизации и не содержали установок обратного осмоса, ультрафильтрации или дистилляции. До тех пор, пока у предприятия не будет удовлетворительной системы предварительной очистки, компании будет чрезвычайно сложно доказать, что ее система может быть валидирована».

Принятие решения о необходимости включения системы обратного осмоса в блок предварительной подготовки дистилляционной установки обычно более актуально при использовании термокомпрессионных дистилляторов, чем многоступенчатых. Термокомпрессионные установки функционируют при более низких температурах, чем многоступенчатые, и менее восприимчивы к коррозии под напряжением в связи с воздействием хлоридов и образованию накипи, поэтому использование обратного осмоса не всегда необходимо для предотвращения отложения солей и коррозии.

В многоступенчатые дистилляторы обычно требуется подавать исходную воду с низким содержанием хлоридов, кремния оксида и общим количеством твердых частиц, и почти всегда предварительно подготовленную при помощи обратного осмоса и / или ионообменных процессов. С тех пор, как системы обратного осмоса предваряют практически все многоступенчатые дистилляционные установки, содержание эндотоксинов в воде, входящей в дистиллятор, намного снизилось.

Термокомпрессионная дистилляция

Термокомпрессионные дистилляционные установки обычно оснащены системами контроля образования отложений, дехлорирования и в некоторых случаях – уменьшения количества ионизированных твердых частиц и / или эндотоксинов. Термокомпрессионная дистилляционная система чаще всего состоит из установки для смягчения воды, теплообменника, фильтра на основе активированного угля с возможностью дезинфекции горячей водой, фильтра предварительной очистки, при необходимости – системы обратного осмоса с возможностью дезинфекции горячей водой, и, наконец, термокомпрессионного дистиллятора. Основным конструкционным различием таких установок является наличие или отсутствие системы обратного осмоса.

Блок обратного осмоса не включают в состав системы, если уменьшение количества ионизированных твердых частиц и эндотоксинов не является обоснованно необходимым для безотказного постоянного соответствия качественных параметров воды для инъекций требованиям, предъявляемым к ним. Систему обратного осмоса устанавливают перед дистиллятором, если пользователь уверен, что уменьшение количества эндотоксинов и ионизированных твердых частиц в воде, поступающей в дистиллятор, обеспечит стабильное соответствие готового продукта качественным параметрам, сведет к минимуму текущий ремонт и горячую продувку. В эксплуатации находится большое количество установок обоих типов. Если к системе предварительной подготовки дистилляционной установки предъявляется требование только в отношении уменьшения количества эндотоксинов, то обратный осмос можно заменить ультрафильтрацией.

Кроме соответствия всем фармакопейным требованиям, термокомпрессионная дистилляция имеет ряд других преимуществ:

• в целом безотказная работа;

• как правило, повышенное

энерогосбережение в сравнении с таковым при использовании многоступенчатой дистилляции;

• возможность эксплуатации при использовании смягченной / дехлорированной входящей воды;

• в некоторых случаях отсутствие необходимости в сложной конструкции системы;

• относительно более низкие эксплуатационные расходы.

Потенциальные недостатки термокомпрессионных дистилляторов:

• процесс может быть более трудоемким, чем при многоступенчатой дистилляции, в связи с наличием компрессора и его приводного механизма;

• могут иметь более высокую стоимость жизненного цикла, чем мембранные системы.

Многоступенчатая дистилляция

Системы многоступенчатой дистилляции часто состоят из мультимедийного фильтра, блока смягчения воды, буферной емкости, теплообменника, фильтра на основе активированного угля с возможностью дезинфекции горячей водой, фильтра предварительной очистки, по требованию – системой регулирования рН, источником ультрафиолетового облучения (длина волны – 254 нм), системой обратного осмоса с возможностью дезинфекции горячей водой и модулем непрерывной электродеионизации, за которым следует многоступенчатый дистиллятор. Система предварительной подготовки обычно включает все стадии, так как из-за высокой температуры, необходимой для функционирования установки, многоступенчатый дистиллятор подвергается коррозии под напряжением в связи с воздействием хлоридов и образованию солевых отложений. Система предварительной подготовки обычно сводит к минимуму содержание хлоридов, кремния оксида и общее число растворенных твердых частиц. Мембранная предварительная подготовка, как правило, уменьшает количество эндотоксинов до столь низкого уровня, при котором наличие эндотоксинов в воде, попадающей в дистиллятор, не принимается в расчет.

Кроме соответствия всем фармакопейным требованиям, преимуществом многоступенчатой дистилляции является небольшое количество движущихся частей, что может минимизировать потребности в техническом обслуживании.

Возможные недостатки:

• в общих случаях требуется исходная вода высокого качества: содержание хлоридов – менее 0,5 г / дм3, кремния оксида – менее 1 мг / дм3, электропроводность – менее 5 мкСм / см;

• как правило, более высокие расходы на электроэнергию, чем таковые при термокомпрессионной дистилляции;

• зачастую более высокие требования к охлаждающей воде, чем таковые при термокомпрессионной дистилляции;

• возможно более высокая стоимость жизненного цикла, чем у мембранных систем.

Какие еще методы водоподготовки дают хорошие результаты?

Удалять эндотоксины можно при помощи многочисленных методов разделения, таких как обратный осмос и ультрафильтрация. Кроме того, для очистки от эндотоксинов можно использовать озонирование. При помощи нагревания, дистилляции, ультрафильтрации, обратного осмоса, фильтрования, озонирования, УФоблучения и химических методов можно значительно уменьшить количество микроорганизмов в очищенной воде. К качеству воды, предназначенной для использования в других отраслях, таких как микроэлектроника и отдельные лабораторные типы воды, предъявляются гораздо более жесткие требования, чем к качеству воды для инъекций, в частности чрезвычайно низкие предельные значения содержания эндотоксинов. Практически во всех подобных сферах применения очищенной воды для первичной подготовки используют мембранные технологии. Мембранные установки характеризуются более низкими эксплуатационными расходами благодаря тому, что во время протекания процесса не происходит выпаривания воды. Такие системы функционируют либо (в большинстве случаев) при температуре окружающей среды, либо с подогревом до высоких температур, но без испарения и конденсации. В конструкциях мембранного оборудования, как правило, используется меньшее количество нержавеющей стали, чем в оборудовании для дистилляции.

Мембранные системы получения воды для инъекций

Наиболее распространенной альтернативой дистилляции был одноили двухступенчатый обратный осмос, часто сопровождавшийся ионообменным процессом и практически во всех случаях – заключительной доочисткой методом ультрафильтрации или обратного осмоса. На протяжении десятилетий проектирование систем происходило на основании практической целесообразности и с соблюдением нормативных требований. Первым процессом, более 10 лет назад разрешенным к использованию Фармакопеей США вместо дистилляции, был обратный осмос. Технология обратного осмоса в основном не соблюдалась должным образом как постоянный процесс производства воды для инъекций и поэтому не получила широкого распространения. В то время не было мембран, которые можно было дезинфицировать горячей водой, а химическая дезинфекция часто давала нестабильные результаты, показывая периодические отклонения микробного числа за пределы допустимых норм. Существовало несколько валидированных систем, но они были совсем мало распространены.

Мембранные системы стали шире использовать, когда Японская Фармакопея разрешила заменить дистилляцию обратным осмосом с последующей ультрафильтрацией. Появилось оборудование, которое можно дезинфицировать горячей водой, и оборудование для непрерывной горячей ультрафильтрации, что способствовало эффективному функционированию таких систем. Благодаря длительному и успешному применению процесс ультрафильтрации был утвержден для использования в фармацевтической промышленности. Такие технологические изменения способствовали внедрению большего количества систем, производящих воду такого же качества, как вода для инъекций, в тех случаях, когда не требовалось соблюдения фармакопейных стандартов, касающихся воды для инъекций.

Внесение изменений в Фармакопею США, позволивших производить воду для инъекций методом «дистилляции или методом, эквивалентным либо превосходящим дистилляцию по удалению химических примесей и микроорганизмов», стимулировало повышение интереса к использованию мембранных систем получения воды для инъекций.

В Европейскую Фармакопею была введена монография «Вода высокой степени очистки», в которой нет ограничений в отношении процесса производства, а качественные показатели воды идентичны таковым воды для инъекций. В связи с этим использование мембранных систем для производства воды такого же качества, как и вода для инъекций, получило более широкое распространение.

Одним из самых первых мембранных методов получения воды для инъекций был двухступенчатый обратный осмос. Двухступенчатые системы обратного осмоса были более популярны до введения испытаний на электропроводность и содержание общего органического углерода. В то время в монографии «Вода для инъекций» Фармакопеи США было разрешение использовать только дистилляцию или обратный осмос для проведения процесса очистки и подразумевалось, что они станут заключительными этапами процесса. В документе FDA «Руководство по инспектированию систем высокочистой воды» сказано, что если получение воды для инъекций осуществляется методом обратного осмоса, то для обеспечения соответствия всем требованиям к качеству воды необходимо использовать двухступенчатый процесс. Как правило, вода, полученная с помощью метода двухступенчатого обратного осмоса, по всем качественным показателям соответствует требованиям, однако продукт, прошедший первую стадию очистки, не всегда выдерживает испытание на электропроводность из-за качества исходной воды. Двухступенчатые системы обратного осмоса чаще всего состоят из мультимедийного фильтра, установки для смягчения воды, буферной емкости, теплообменника, фильтра на основе активированного угля с возможностью дезинфекции горячей водой, фильтра предварительной очистки, по заказу – модуля регулирования рН, источника УФ-облучения (длина волны – 254 нм) и двух блоков обратного осмоса с возможностью дезинфекции горячей водой.

Вступление в действие требований проведения испытания на электропроводность воды для инъекций и смягчение норм Фармакопеи США в отношении допустимых процессов получения воды для инъекций способствовало расширению применения систем, использующих в своей работе обратный осмос, ионообменные процессы и ультрафильтрацию или финальную стадию обратного осмоса. Суть использования таких конфигураций заключается в том, что комбинация процессов обратного осмоса и ионного обмена позволяет получить продукт, полностью соответствующий требованиям к электропроводности и содержанию общего органического углерода, а завершающая стадия ультрафильтрации или обратного осмоса обеспечивает соблюдение допустимых норм в отношении содержания эндотоксинов и микроорганизмов. Системы такого типа в течение длительного времени применялись в производстве воды такого же качества, как вода для инъекций, прежде чем были допущены фармакопейными стандартами к использованию в качестве метода получения воды для инъекций. Значительный потенциал системы в производстве воды с низким содержанием загрязняющих веществ десятилетиями подтверждался в ходе ее эксплуатации в других отраслях, таких как микроэлектроника.

Основная часть мембранных установок состоит из нескольких компонентов, которые или периодически подвергают дезинфекции горячей водой, или эксплуатируют непрерывно при высокой температуре, что обеспечивает самодезинфекцию. В некоторых установках на завершающей стадии поддерживается такая же повышенная температура, как и в системе хранения и распределения. Несколько моделей оборудования такого типа находятся в эксплуатации уже более 10 лет и производят воду такого же качества, как и дистилляционные системы.

Стандартная мембранная система получения воды для инъекций состоит из блоков дехлорирования, смягчения, установки обратного осмоса с возможностью дезинфекции горячей водой и последующего модуля непрерывной электродеионизации, также с возможностью дезинфекции горячей водой. Непрерывно функционирующее устройство горячей ультрафильтрации дополнительно очищает воду перед отправкой на хранение и использование в качестве воды для инъекций, если вода будет храниться при повышенной температуре. Ультрафильтрацию или обратный осмос с возможностью дезинфекции горячей водой используют в качестве завершающей стадии процесса в случае, если готовый продукт будет храниться при температуре окружающей среды.

Преимущества использования установок типа обратный осмос / обратный осмос или обратный осмос / ультрафильтрация в производстве воды для инъекций:

• могут иметь самую низкую стоимость жизненного цикла из всех вариантов;

• как правило, требуют небольших энергозатрат;

• полученная вода обычно характеризуется низкой электропроводностью и невысоким содержанием общего органического углерода, эндотоксинов и микроорганизмов;

• в большинстве случаев гарантируют надежность в эксплуатации;

• могут быть периодически или непрерывно подвержены горячей

дезинфекции;

• в Фармакопее США и Японской Фармакопее есть некоторый опыт использования обратного осмоса и ультрафильтрации для получения воды для инъекций.

Наиболее значимым недостатком  етода является тот факт, что Европейская Фармакопея не разрешает производить воду для инъекций методами иными, чем дистилляция; в связи с этим использование мембранных установок в сфере получения воды для инъекций ограничено областями производства, деятельность в которых не регулируется требованиями Европейской Фармакопеи. История применения мембранных систем получения воды для инъекций гораздо менее обширная, чем история дистилляционных систем, что оказало отрицательное воздействие на уверенность некоторых фармацевтических компаний в надежности мембранных установок. Кроме того, системы обратного осмоса нуждаются в периодической очистке, а на определенных этапах замены мембраны могут давать сбой в работе так же, как и любой механизм.

ЭКСПЕРТНОЕ МНЕНИЕ

Василий

Паламарчук

Базовым методом получения воды для инъекций (ВДИ) является дистилляция воды очищенной с помощью многоколонных дистилляторов. Помимо получения, важным спектом также является дальнейшее хранение и распределение ВДИ в условиях, предотвращающих ухудшение ее качества при температуре 5 – 10 °С или 80 – 95 °С. ВДИ, полученная с использованием многоступенчатой дистилляции, уже имеет температуру около 95 °С, а полученная с помощью обратного осмоса и ультрафильтрации – комнатную температуру, поэтому требует нагрева или охлаждения (дополнительные затраты). Многоступенчатая дистилляция – самый затратный способ получения ВДИ, но в комбинации с «горячим хранением» является наиболее надежным и легко валидируемым методом.

В случаях, когда регуляторные требования не предписывают использование только дистилляции, ключевым моментом выбора между дистилляционной и мембранной системой является сравнение капитальных и эксплуатационных расходов. В данной статье не приводятся сведения о расходах по нескольким основным причинам. Спецификационные требования – конструкционные материалы, аппараты, контрольные приборы и другие основные факторы стоимости – оказывают значительное влияние на капитальные затраты, подсчет которых не имеет смысла без подробной спецификации оборудования. Эксплуатационные расходы напрямую зависят от стоимости воды, технической воды, электроэнергии, пара, охлаждающей воды и других затрат и могут очень резко отличаться на разных производственных площадях. Для точного анализа эти расходы лучше рассчитывать в реальных условиях в каждом случае отдельно. Можно утверждать, что использование мембранных систем является экономически более целесообразным, чем применение дистилляционных систем.

Почему мембранные системы получения воды для инъекций не получили широкого 

распространения?

Почему же мембранные технологии получения воды для инъекций при всех своих очевидных преимуществах не смогли завоевать популярность в фармацевтической отрасли? Это можно объяснить тем, что когда обратный осмос был впервые одобрен в качестве метода получения воды для инъекций, данная технология была не полностью «готова» для применения в этой сфере. Не было разработано оборудование обратного осмоса с возможностью дезинфекции горячей водой, а химическая дезинфекция не дает такого же эффекта, как термическая. Не существовало ни полностью пригодных мембранных элементов, ни возможности непрерывного функционирования при высоких температурах. Ранние неудачи затруднили дальнейшее внедрение технологии; в то время как сложностей с содержанием эндотоксинов не возникало, существовала проблема микробиологической чистоты. Технология ультрафильтрации была «готова», но не была одобрена Фармакопеей США и Европейской Фармакопеей.

Мембранная технология успешно применяется в получении воды для инъекций в Японии и США, однако использование таких установок ограничено производствами или сферами применения, для которых требования Европейской Фармакопеи не являются нормативным документом. Поскольку значительная часть фармацевтических предприятий производит продукцию для стран Европы, требование Европейской Фармакопеи в отношении получения воды для инъекций только методом дистилляции препятствует распространению мембранных технологий в этой отрасли.

Заключение

Большинство систем получения воды для инъекций являются дистилляционными. Дистилляция имеет долгую историю эффективного функционирования в области производства воды для инъекций. В других высокочистых отраслях промышленности в основном используют мембранные процессы, а не дистилляцию, но для этих производств не введены регуляторные нормы. Требования к качеству воды для использования в таких отраслях, как микроэлектроника, часто значительно строже требований к качеству воды для инъекций.

Фармакопеи США и Японии допускают использование мембранных установок наравне с дистилляционными. Статья Европейской Фармакопеи, предписывающая применять только дистилляцию, лишает компании, желающие выпускать продукцию, соответствующую требованиям Европейской Фармакопеи, возможности использовать альтернативные технологии. По этой причине мембранные технологии применяют только в случаях, когда не требуется соблюдение требований Европейской Фармакопеи или когда необходима вода такого же качества, как вода для инъекций, например для соблюдения параметров, изложенных в статье «Вода высокой степени очистки», для приготовления промежуточных продуктов или других нужд.

Несмотря на то, что некоторые мембранные установки эффективно функционируют уже несколько лет, данные об их работе далеко не так обширны, как об эксплуатации дистилляционных систем. Мембранные установки все чаще начинают вводить в эксплуатацию и рассматривать в качестве систем очистки воды в связи с более низкой стоимостью жизненного цикла, обусловленной уменьшением капитальных или эксплуатационных расходов. Выбор системы – это одно из многих рискованных решений, принимаемых в фармацевтическом производстве. Чтобы принять взвешенное решение, производителям необходимо учитывать тип продукта, рынок, капитальные затраты, расходы на коммунальные услуги, ввод в эксплуатацию / аттестацию, эксплуатационные расходы и риски.

По материалам компании Siemens

Читать подробнее...

В фокусе – pH-метры, гомогенизаторы, мельницы и дробилки.

«Фармацевтическая отрасль», июнь № 3 (44) 2014

Аналитический контроль: в фокусе – pH-метры

Старый аналоговый рН-метр кажется достаточно точным до тех пор, пока не потребуется высокая точность измерений. Современные рН-метры должны обладать большей точностью и обеспечивать более воспроизводимый результат. В определенных случаях рН-метры предоставляют больше возможностей. Некоторые пользователи хотят многофункциональные рНметры, чтобы прибор измерял различные параметры, в том числе рН, удельную электропроводность, ионную концентрацию и определял окислительно-восстановительный потенциал.

 

5 основных признаков того, что следует заменить Ваш рН-метр

 

1  Схемы или соединения повреждены.

2  Он не соответствует текущим нормам GLP по проведению измерений или записи и хранению данных.

3  Вы проводите несколько измерений на различных приборах вместо того, чтобы использовать один прибор для определения нескольких параметров одновременно.

4  рН-метр не соответствует Вашим нынешним потребностям по точности и эффективности.

5  Вам нужен рН-метр, в котором средства безопасности лучше и шире выбор дополнительных возможностей.

 

6 основных вопросов, которые следует задать, приобретая рН-метр

 

1   Какой тип соединения используется в рН-метре?

• BNC или DIN?

• Можно ли его использовать с датчиками от других или только от данного производителя?

2  Какова стоимость замены электродов?

3  Какие принадлежности входят в комплект поставки рН-метра?

• Какова конечная стоимость всех принадлежностей, необходимых для работы с рНметром?

4  Какой тип послепродажной поддержки предлагается?

• Если с рН-метром что-то не так, можно ли это исправить на месте (в лаборатории)?

• Как часто надо будет проводить ремонт рН-метра?

5  Чем данная компания отличается от других компаний, производящих аналогичное оборудование?

6  Какие дополнительные характеристики предлагаются? (Данные GLP, совместимость с ПК (USB или RS 232), регулярность перекалибровки, количество калибровочных точек, пошаговые методики для ИСЭ (ион-селективного электрода), вывод данных о концентрации на экран в мВ во время процесса калибровки).

 

Недавно выпущенные рН-метры

Переносной рН-метр 826 

• водонепроницаемый, прочный pH-метр, пригодный для использования в любых жестких условиях окружающей среды;

• простой в использовании инструмент с уровнем защиты IP67, который защищен 

от попадания внутрь пыли и воды при погружении на глубину до 1 м;

• также возможны беспроводное подключение к принтеру, калибровка по 1 – 3 точкам и память, позволяющая сохранять до 200 результатов;

• ударопрочный переносной кейс защищает рН-метр и его части при работе в полевых условиях.

Metrohm

www.metrohmusa.com

 

SevenExcellence™

• включает в себя разные модули для измерения рН и удельной электропроводности, а также ИСЭ;

• методы «одним кликом» гарантируют, что пользователи используют один и тот же метод, повышая достоверность и воспроизводимость результатов;

• рН-метры обеспечивают полный пакет поддержки по GLP с защитой по PIN-коду, формат распечатывания данных согласно GLP, а также вся информация на них сохраняется согласно требованиям GLP;

• имеет дружественный к пользователю сенсорный экран.

Mettler Toledo

www.mt.com

 

pHIT-сканер

• не нуждается в калибровке;

• дизайн изделия исключает использование стеклянных электродов и повышает удобство его использования в сравнении с традиционными рН-метрами;

• возможность хранить его сухим и отсутствие стекла в дизайне изделия исключают риск разбить электроды;

• твердотельный датчик сокращает дрейф сигнала, обеспечивая более точные и надежные измерения;

• данные измерений могут бать пересланы по USB или Bluetooth.

Senova Systems

http://senovasystems.com

 

 

pHASE pH-электроды

• обеспечивают точные и постоянные измерения изменений рН в динамично меняющихся средах при широком температурном диапазоне;

• специально сконструированы для проведения измерений при различных температурах;

• для максимального удовлетворения потребностей пользователя рН-электроды доступны в двух дизайнах, один из которых предполагает сниженную себестоимость и удобный для пользователя запаянный электрод, а другой – конструкцию с возможностью быстрого повторного наполнения, что является идеальным для работы с грязными образцами.

Sensorex

 

www.sensorex.com

 

Производители рН-метров

 

Beckman Coulter

www.beckmancoulter.com

Metrohm

www.metrohmusa.com

Corning

www.corning.com

Mettler Toledo

www.mt.com

Denver

www.denverinstrumentusa.com

Nova Analytics

www.novaanalytic.com

Hach

www.hach.com

Oakton

www.4oakton.com

Hamilton

www.hamiltoncompany.com

Omega

www.omega.ca

Hanna Instruments

www.hannainst.com/usa

Pulse Instrument

www.pulseinstrument

Horiba

www.horiba.com

Sartorius 

www.sartorius.com

ITT Analytics

www.itt.com

Sensorex

www.sensorex.com

LaMotte                

www.lamotte.com

Thermo Fisher Scientific

www.thermoscientific.com

 

Аналитический контроль: в фокусе – гомогенизаторы

Сущность процесса гомогенизации заключается в том, чтобы превратить образец в суспензию, что позволит решить множество лабораторных задач. Научные сотрудники, занимающиеся прикладными науками и клиническими исследованиями, часто осуществляют гомогенизацию образцов тканей для аналитических целей.

 

5 признаков того, что нужно починить или заменить диспергирующую насадку вашего гомогенизатора

 

Наиболее важной составляющей гомогенизатора является диспергирующая насадка – элемент, который непосредственно контактирует с образцом.

1  Образец становится горячим и диспергирующая насадка или мотор – горячие на ощупь.

2  В образце наблюдаются черные включения.

3  Вы не получаете привычных результатов гомогенизации.

4  Некоторые из внутренних компонентов, такие как PTFE-подшипник, выглядят изношенными.

5  Диспергирующую насадку часто заклинивает.

Если Вы никогда не разбирали диспергирующую насадку Вашего гомогенизатора для тщательной очистки, то существует высокая вероятность того, что она нуждается в техобслуживании.

 

6 вопросов, которые необходимо задать при покупке гомогенизатора

 

1  Чем этот гомогенизатор отличается от существующего у конкурентов? Что делает его качественнее и экономически более выгодным для научного сотрудника?

2  Какие приспособления потребуются для включения устройства? Есть ли подобранные наборы деталей, использование которых облегчит процесс гомогенизации?

3  Предлагает ли компания научному сотруднику демонстрационный вариант гомогенизатора, чтобы испытать его работу на практике?

4  Предлагает ли компания перечень применений и телефонный сервис технической поддержки до/после покупки?

5  Узнайте о возможности замены в случае, если деталь гомогенизатора сломалась во время эксплуатации.

6  Напоследок спросите цену заказа и установки, а также выясните возможность расширения гарантии.

 

Недавно выпущенные гомогенизаторы

 

Гомогенизаторы PRO UNIVERSAL

• на выбор предлагаются ручные, фиксируемые и программируемые гомогенизаторы со способностью гомогенизировать различные объемы (от 0,03 мл до 20 л) со скоростью до 30000 об. в 1 мин;

• новые экономичные наборы помогут пользователям выбрать гомогенизатор, который максимально удовлетворит их потребности;

• набор включает опции, предназначенные для различных объемов и типов образцов.

PRO Scientific

www.proscientific.com

 

BULLET BLENDER STORM

• разлагает 24 образца тканей одновременно в течение 1 мин;

• поставляется со стандартным встроенным

воздухоохладителем (Air CoolingTM Technology) для сохранения образцов в течение длительной гомогенизации;

• простой пользовательский интерфейс и два режима – время и скорость – позволяют научным сотрудникам гомогенизировать мягкие типы клеток в многозадачных условиях;

• предотвращает образец-образец кроссконтаминацию;

• поставляется с двухлетней гарантией; производство США.

MIDSCI

www.midsci.com

 

T 25 DIGITAL ULTRA-TURRAX®

• для объемов от 1 до 2000 мл (H2O);

• доступно три типа оснастки;

• стандартная версия оснащена цифровым дисплеем;

• эффективность предлагаемой комбинации ротор-статор доказана 30-летним опытом работы;

• может быть использован для различных целей, включая гомогенизацию проб сточных вод и использования в лабораторных реакторах до диспергирования в вакууме / под давлением.

IKA

www.ika.com

 

 

BEAD RUPTOR

• комбинация высокой мощности и широкого спектра приспособлений для работы;

• быстро размалывает, разрушает и гомогенизирует биологические образцы с высокой производительностью;

• обеспечивает эффективность, воспроизводимость, высокий выход и качество гомогенизации, как правило, менее чем за 40 с;

• может одновременно гомогенизировать несколько образцов в пробирках по 2 мл, 7 мл, 35 мл или в штативе с пробирками (как, например, 96-Stripwell™).

Omni International

www.omni-inc.com

 

Производители гомогенизаторов

Branson Ultrasonics

www.bransonultrasonics.com

Omni

www.omni-inc.com

Glas-Col

www.glas-col.com

Precellys

www.precellys.com

Hielscher Ultrasonics

www.hielscher.com

PRO Scientific

www.proscientific.com

IKA

www.ika.com

QIAGEN

www.qiagen.com

KINEMATICA

www.kinematica.com

Qsonica

www.sonicator.com

Microfluidics

www.microfluidicscorp.com

Sartorius BBI Systems

www.sartorius.com

MIDSCI

www.midsci.com

Sonics & Materials

www.sonics.com

MP Biomedical

www.mpbio.com

 

 

 

Все лабораторные гомогенизаторы серии POLYTRON оснащены системой быстрого присоединения агрегатов Quick Coupling, позволяющей менять агрегаты одной рукой. Все агрегаты доступны в исполнении EasyClean, их можно стерилизовать, обрабатывать в автоклаве или очищать в обычной моющей машине.

 

POLYTRON PT 3100D – это эталон гомогенизатора для современных лабораторий фармацевтических предприятий, аналитических отделов, отделов R&D, а также отделов контроля и гарантии качества. Благодаря возможности выбора из 40 диспергирующих агрегатов это мощное устройство позволяет работать с объемами продукта от 0,05 мл до 10 л. Умная электронная система управления позволяет настраивать скорость, время и максимальную температуру продукта на самом гомогенизаторе или через подключение к ПК. Это обеспечивает воспроизводимость всех процессов и возможность предоставления протоколов.

 

POLYTRON PT 1200E – наименьший лабораторный гомогенизатор производства компании KINEMATICA, предназначенный для работы с объемами от 0,05 мл. Гомогенизатор дополнен широким выбором диспергирующих агрегатов диаметром от 3 до 20 мм, подходит для подготовки проб, выделения и разрушения клеток, выделения РНК и ДНК, дробления таблеток и гранул. Для обработки волокнистых и твердых материалов предлагаются специальные диспергирующие агрегаты.

Контактная информация:

Офис в Восточной Европе

Украина, 03680, г. Киев

пр-кт Академика Палладина, 44, оф. 105.

Тел.: +380(44) 422-61-27,

+380(67) 230-89-76.

office@kinematica.com.ua

www.kinematica.com.ua

www.kinematica.ch

 

Аналитический контроль: в фокусе – мельницы и дробилки

 

При необходимости что-то раздробить или измельчить многим вспоминаются пестик и ступка как исходное приспособление для этих целей. Но сегодня эта технология ушла в далекое прошлое – как минимум в 1550 г. до н. э. Впервые она зафиксирована в египетской письменности. С тех пор появилось много других ручных мельниц и дробилок, что способствовало их сегодняшнему разнообразию.

 

5 признаков того, что нужно починить или заменить вашу мельницу или дробилку

 

1  При использовании мельницы или дробилки Вы не получаете точных и воспроизводимых

результатов.

2  Ваш инструментарий не имеет тех свойств / приспособлений, которые нужны для применения, или Вы не в состоянии достичь нужной степени помола материала.

3  Находить запасные детали становится слишком сложно и дорого.

4  Вследствие применения жидкостей и порошков образовался налет. Обычная очистка с мягким моющим средством или с помощью влажной материи помогут избежать этой проблемы. Пользователь должен помнить, что перед очисткой всегда нужно выключать приспособление.

5  Механические детали износились или требуют смазки.

 

5 вопросов, которые необходимо задать

при покупке мельницы или дробилки

 

1  Можно ли будет использовать мельницу / дробилку для влажного или сухого измельчения?

2  Как тонко должен быть измельчен материал при сухом измельчении и каковы свойства такого материала? Для среднего помола (0,01 – 0,1 мм) хорошо подходят роторные мельницы ударного принципа действия, дисковые мельницы и ступки.

3  Что касается влажного измельчения, то на что следует обратить внимание при выборе мельницы с нужной производительностью? Шаровую мельницу обычно используют для небольших количеств, в то время как ротор-статор гомогенизаторы наиболее оптимальны для б льших объемов. Для еще б льших объемов лучше всего подойдут промышленные мельницы.

4  Насколько для Вас важно предотвращение перекрестной контаминации? Шаровая мельница является оптимальным вариантом, если нужно избежать риска контаминации.

5  Как долго будет длиться измельчение, исходя из материалов, которые Вы будете измельчать? Сколько стоят запасные части и как легко их можно получить? Какой уровень поддержки и гарантии предоставляет компания?

 

Недавно выпущенные мельницы и дробилки

Вибрационная мельница CRYOMILL

• осциллирующая частота 30 Гц позволяет на 50 % увеличить энергию измельчения;

• включает усиленный корпус и оптимизированную подачу жидкого азота;

• система автозаполнения обеспечивает подачу необходимого количества жидкого азота, что позволяет пользователю избежать прямого контакта с ним;

• благодаря повышению частоты осциллирования до 30 Гц достигается улучшенное измельчение.

RETSCH

www.retsch.com

 

Мельница ALPINE Piconizer

Спирально-струйная мельница для сухого измельчения субстанций и вспомогательных веществ – измельчение без нагрева и загрязнения продукта с максимальным исходным размером частиц 200 мкм до фракций в диапазоне 5 – 40 мкм. Мельница предназначена для работы в отделах R&D – для размола активных субстанций в минимальных количествах. В качестве технологического газа можно использовать сжатый воздух или инертный газ.

Диаметр камеры измельчения 33 мм

Объем измельчающего воздуха макс. 4 м3 / ч

Объем подающего воздуха макс. 1 м3 / ч

Давление измельчения 2 – 6,5 бар изб.

Давление подающего воздуха 2 – 6,5 бар изб.

Производительность прим. 0,5 – 5 г / мин

 Мельница может быть установлена на штативе вместе с пневматическим узлом, необходимой арматурой и специальным дозатором для подачи небольших объемов продукта (от 1 до 10 мл) со скоростью от 0,5 до 25 (60) мл / мин.

Hosokawa

www.hosokawa- alpine.com

 

Шаровая барабанная мельница

• посерийное измельчение с использованием одноразовых емкостей позволяет осуществлять посерийные тестирования при воспроизводимых условиях;

• одноразовые емкости для измельчения экономят на очистке время и энергию и предотвращают перекрестное загрязнение;

• 40 мл емкости для измельчения с крышками выполнены из прозрачного материала, позволяющего в любое время наблюдать за процессом измельчения.

IKA

www.ika.com

 

Производители мельниц и дробилок

BioSpec Products

www.biospec.com

 

IKA

www.ika.net

Buehler

www.buehler.com

Lab Synergy

www.labsynergy.com

C.W. Brabender Instruments

www.cwbrabender.com

Retsch

www.retsch-us.com

Drais

www.draiswerke-inc.com

SCP Science

www.scpscience.com

Extec

www.extec.com

SPEX SamplePrep

www.spexcsp.com

Fritsch

www.fritsch.de/en

Sturtevant

www.sturtevantinc.com

Glen Creston

www.glencreston.co.uk

The Fitzpatrick Co

www.fitzmill.com

Glen Mills

www.glenmills.com

The Jet Pulverizer Co

www.jetpul.com

Hosokawa

www.hosokawa-alpine.com

Union Process

www.unionprocess.com

 

Лабораторная мельница POLYMIX® от KINEMATICA AG (Швейцария)

 

Компания KINEMATICA является ведущим производителем лабораторного оборудования (а также оборудования для пилотного и промышленного производства) на основе технологии ротор / статор. На рынке лабораторных мельниц компания представлена небольшой мельницей PX-MFC 90D серии POLYMIX®, идеально подходящей для механической подготовки проб. Мельница может быть оснащена двумя различными размольными насадками ротор / статор: ударной и режущей.

Мельница POLYMIX® PX-MFC 90D была разработана для подготовки проб сухих, не содержащих жира материалов – от волокнистых растительных материалов до минералов, камней, древесины, стекла и пластиковых гранул. Мельницы предлагаются в комплекте с ситами размером от 0,2 до 6 мм на выбор.

Специалисты компании KINEMATICA AG всегда рады предоставить более подробную информацию, а также провести испытания с продуктом заказчика.

 

Контактная информация:

KINEMATICA AG

Офис в Центральной

и Восточной Европе

Украина, 03680, г. Киев,

пр-кт Академика Палладина, 44, оф. 105.

Тел.: +380 (44) 422-61-27

office@kinematica.com.ua

www. kinematica.com.ua

 

Многофункциональные мельницы от Frewitt SA

Современные тенденции развития фармацевтической отрасли и растущее давление со стороны конкурентов влекут за собой изменения принципов, которыми фармацевтические компании руководствуются при выборе оборудования. Предприятия все чаще делают ставку на многофункциональные установки, позволяющие адаптировать оборудование в соответствии с особенностями продукта и технологии его производства. Согласно данным отчета компании Ernst & Young от 2012 г., 19 крупнейших фармацевтических компаний во всем мире инвестировали почти EUR 70 млрд в исследования и разработки. В заключительной части отчета названы несколько позиций, которые бросают фармацевтической отрасли новый вызов. Ранее спрос на определенное лекарственное средство зависел от лечащего врача. Сегодня пациенты все больше влияют на выбор фармацевтических продуктов благодаря росту популярности онлайн-форумов и приложений для социальных сетей. Это приводит к усилению давления со стороны конкурентов и, как следствие, росту спроса на так называемые многофункциональные установки позволяющие измельчать несколько активных веществ.

Фокус – продукт

Переворот в фармацевтической отрасли повлек за собой изменения для всех участников рынка. Если ранее представители компании Frewitt (Швейцария) – специалисты в области технологий измельчения – говорили главным образом об оборудовании, то сегодня в центре их внимания находятся технология производства и продукт заказчика. Это не упрощает задачу, но делает ее решение увлекательней. На этапе разработки технологии производства продукта преследуется цель избежать отклонения его качества на выходе. Знание предельных значений показателей качества и параметров процесса позволяет тщательно контролировать технологический процесс. Известная фармацевтическая компания, занимающаяся разработкой и производством лекарственных средств в области онкологии, иммунологии, обмена веществ и инфекционных заболеваний, обратилась к производителю мельниц Frewitt SA с просьбой адаптировать предлагаемую ими ударную мельницу Hammerwitt для конкретного применения. Задача заключалась в производстве продукта небольшими объемами (50 г) в стабильных условиях и воспроизводимости достигнутых результатов. Следующим условием была модульная структура установки, упрощающая ее сборку и разборку.

 

Стабильные условия производства

Термин «стабильные условия» часто используется в химии и металлургии и обозначает условия контролируемой и стабильной температуры, необходимые для нормального протекания реакции, а также постепенное повышение температуры. В металлургии стабильность температуры важна для точности исполнения изделия и, таким образом, снижения риска брака. Для производства продукта компании-заказчика необходимо было стабилизировать температуру продукта до 0 °С в целях обеспечения постоянства его сыпучести и влажности. Первые испытания показали, что выполнить такие требования наилучшим образом сможет ударная мельница Hammerwitt-3. Прежде всего была изменена загрузочная воронка мельницы таким образом, чтобы во время загрузки можно было охлаждать продукт до заданной температуры с помощью жидкого азота. Азот подавался через впускной клапан. Камера измельчения выполнена в соответствии с требованиями ATEX, она размещена под перфорированной пластиной Conidur и оснащена двумя температурными датчиками для измерения температуры сита, возможности контролировать и обеспечивать ее стабильность посредством программируемого логического контроллера. Дополнительно в модуль привода было встроено устройство для измерения времени обработки, а также вентилятор с датчиком давления, регулирующий объем воздуха. Фильтр Profi-Clean 90 установлен на соединении для подачи воздуха. Помимо всасывания пыли он также предупреждает избыточное давление в разгрузочном бункере и обеспечивает стабильную скорость продукта на выходе. Ударные мельницы Hammermill производства компании Frewitt SA подходят для тонкого и сверхтонкого помола твердых, кристаллических и волокнистых продуктов до размера частиц 30 мкм. Они используются в лабораториях и мелкосерийном производстве с соблюдением требований GMP и с высоким уровнем защиты, отличаются универсальностью, простотой исполнения и легкостью обслуживания. Мельницы серии Hammermill-3 характеризуются гибкостью благодаря возможности замены ударной камеры измельчения конической камерой Coniwitt-150 / 200. Таким образом, одна установка может выполнять два различных процесса измельчения. Также есть возможность масштабирования результатов ударной мельницы до промышленных масштабов производства. Официальным представителем Frewitt SA в Украине является компания ООО «Бютлер энд Партнер» – украинскошвейцарская компания, предоставляющая технические консультации по подбору лабораторного, пилотного и производственного оборудования для задач фармацевтической и косметической промышленности.

Контактная информация:

Эксклюзивный

представитель в Украине –

ООО «Бютлер & Партнер»

Украина, 03680, г. Киев,

пр-кт Акад. Палладина, 44, оф. 105.

Тел.: +380 (44) 422-61-27,

+380 (67) 230-89-76.

www.butlerpartner.com

 

 

 

 

Читать подробнее...

Меценаты киевской медицины

 

Виталий Ковалинский

(Продолжение, начало в № 2 (43) 2014)

Киевская областная клиническая больница, первоначально именовавшаяся Еврейской, находится на улице Багговутовской, названной по имени проживавшего когда-то на Лукьяновке генерала Александра Федоровича Багговута (1806 – 1883). По младости лет, он не был связан с Отечественной войной 1812 года, но его дядя Карл Федорович стал одним из героев Бородинского сражения и был награжден орденом св. Александра Невского. Однако получить его командир 2-го пехотного корпуса генераллейтенант К. Ф. Багговут не успел – 6 октября 1812 г. он был сражен ядром в бою под Тарутиным. Соболезнование, направленное императором Александром І вдове, заканчивалось словами: «Я потерял в нем храброго военачальника, полезного отечеству; он умер на поле чести и оставил вам славу имени своего».

Сын его брата Александр продолжил армейский путь происходившего из Эстляндии рода Багговутов и в 1825 г. окончил в Петербурге 1-й кадетский корпус. Он был активным участником Кавказской и Крымской войн и дослужился до генераллейтенанта. А после выхода в отставку ему в 1871 г. было присвоено звание генерала от кавалерии. К этому времени Александр Федорович с семьей уже жил в Киеве, где на имя его жены Елизаветы Дмитриевны они в 1865 г. приобрели усадьбу площадью около 3 га, а потом еще докупили земли.

Тогда же Багговут стал одним из тех «оседлых жителей Отдельного Лукьяновского квартала», которые подали в Городскую думу прошение о выделении участка для сооружения приходской церкви. Позже генерал обращался по поводу строительства храма лично к министру внутренних дел. И вот в апреле 1873 г. в новой церкви св. Феодора на углу улиц Овручской и Верхней Юрковицы состоялось освящение сосудов, пожертвованных храму императрицей Марией Александровной по ходатайству генеральши Елизаветы Багговут. А сам генерал с 1875 г. был старостой церкви.

И. М. Бродский (1823 – 1888)
 

А. Ф. Багговут умер весной 1883 г., и его вдова подала ходатайство о переименовании части Юрковской улицы в Багговутовскую. 26 апреля 1884 г. городская дума отклонила просьбу, но при этом профессор университета св. Владимира Н. А. Бунге высказал мнение, что можно было бы дать название новой улице, а старое не менять. Елизавета Дмитриевна подала вновь заявление и добилась своего – 23 августа дума удовлетворила ходатайство. Но теперь надо было иметь разрешение свыше, и 7 декабря городской голова просил губернатора разрешить переименование «в память заслуг покойного генерала от кавалерии А. Ф. Багговута и полезной, для этой местности, деятельности его, в особенности при устройстве церкви св. Феодора». Затем губернатор написал генерал-губернатору, а тот – министру внутренних дел, который 4 апреля 1885 г. доложил государю императору, и Александр ІІІ «соизволил на удовлетворение ходатайства». Улица стала Багговутовской, но в 1925 – 1944 гг. именовалась улицей 9 января, в 1944 – 1977 гг. – Январской, в 1977 – 1991 гг. – Маршала Буденного, а затем ей было возвращено прежнее название.

 Своим появлением в Киеве Еврейская больница была обязана инициативе княгини Е. А. Васильчиковой (1818 – 1869), ходатайству ее супруга генерал-губернатора И. И. Васильчикова (1805 – 1862) и лично Александру ІІ (1818 – 1881), подписавшему 17 ноября 1861 г. постановление о создании больницы для неимущих евреев. Открытие больницы в нанятом на улице Воздвиженской помещении состоялось 21 октября 1862 г. Вначале было лишь 12 кроватей, а затем их стало 20. В этот период всеми делами занимались попечители больницы А. А. Куперник (1822 – 1902) и М. Д. Вайнштейн (1825 – 1910), врачи Л. М. Дашкевич (1826 – 1878), Я. М. Шмулевич (1837 – 1906) и другие.

Через 6 лет больница уже находилась на Ярославской улице, но вскоре произошел пожар, и больных перевели в Кирилловскую больницу. В 1871 – 1876 гг. было третье по счету помещение – два двухэтажных дома на Введенской улице, потом больница переехала на Львовскую улицу. Здесь уже было 50 кроватей, но все это время еврейская община не оставляла мысли о собственном больничном помещении.

В декабре 1882 г. Городская дума рассмотрела доклад комиссии, изучавшей ходатайство жителей Львовской улицы о переводе Еврейской больницы в другое место. В принятом постановлении указывалось, что «больница не только не удовлетворяет законным требованиям больничной гигиены (из-за тесноты помещений – В. К.), но, напротив, вмещает в себя все условия, способные вредно влиять на общественное здоровье путем распространения заразных болезней, и при оставлении ее на месте рано или поздно действительно может оказать весьма серьезное гибельное влияние на здоровье жителей Киева».

 Жалоба жителей и выводы комиссии требовали принципиальных выводов, и 31 декабря 1883 г. дума приняла решение выделить для больницы три десятины земли «в двух участках в Лукьяновской части, между улицами Мало-Юрковской, Юрковской и Мало-Дорогожицкой, с одной стороны, и Полевой и Белогородской, с другой стороны, за плату в доход города 3 тыс. руб.». За строительство на этом неудобном участке, наполовину состоявшем из оврагов, взялся архитектор В. Н. Николаев. Он успешно справился с задачей, и 22 октября 1885 г. четыре корпуса новой Еврейской больницы по улице Багговутовской, 1 были торжественно освящены. Теперь больница располагала 100 кроватями и состояла из хирургического, терапевтического, женского, инфекционного и глазного отделений.

Коммерции советнику Израилю Марковичу Бродскому (1823 – 1888) это строительство обошлось в 169 тыс. руб., и еще он пожертвовал в неприкосновенный капитал 50 тыс. руб., с которых на содержание больницы поступали 3 тыс. в год. Для этой же цели Бродский приобрел баню на ул. Ярославской, приносившую больнице 2,5 тыс. руб. в год.

Больница обслуживала не только еврейское население, составлявшее в Киеве чуть более 10 процентов. Так, в 1908 г. около трети всех ее пациентов были других национальностей. К этому времени вместимость больницы возросла до 220 мест; все кровати были бесплатными, как и лекарства, которые отпускали не только стационарным, но и амбулаторным больным.

Когда в ноябре 1912 г. отмечалось 50-летие больницы и в хирургическом корпусе открывали бюст ее учредителя павших на торжестве закончил свою речь словами: «Твоя святая душа сможет найти утешение и покой, когда узнает, что больница, наконец, обеспечена, и что твою заветную волю выполнят твои наследники».

Сподвижниками Израиля Марковича в заботах о больнице были его брат-купец 1-й гильдии Иосиф Маркович (1826 – 1882), избранный вместе с ним в 1875 г. членом комитета по строительству больницы, сын Иосифа – Александр (1857 – 1923), более 30 лет занимавшийся делами больницы и ставший ее почетным попечителем, и, конечно же, его собственные сыновья Лазарь и Лев. После смерти Израиля Марковича 29 сентября 1888 г. они взяли на себя все его заботы.

На средства Лазаря Бродского (1848 – 1904) в октябре 1895 г. было открыто двухэтажное детское отделение на 26 кроватей, в 1900-м построена паровая прачечная, в 1902-м – дезинфекционная камера, в 1904-м – собственная электростанция. В 1906 г., уже после его смерти, был возведен эпидемический корпус.

Лев Израилевич (1852 – 1923) в память второй покойной супруги Флоры Игнатьевны (? – 1894) построил в 1896 г. трехэтажный акушерско-гинекологический корпус с послеродовым отделением на 32 кровати. На его же пожертвования была расширена больничная усадьба, в корпусах устроено электрическое освещение. В 1914 г. Еврейская больница имела уже 14 зданий в усадьбе площадью более 5 десятин, и еще 8 десятин земли город отвел ей в вечное пользование. В это расширение внесли также вклад своими пожертвованиями М. Р. Закс, М. Б. Гальперин, С. А. Френкель, В. Г. Гинцбург и другие благотворители. Братья Бродские постоянно поддерживали больницу взносами на различные усовершенствования и текущие расходы. В качестве постоянного источника пополнения средств Лазарь Израилевич завещал больнице свой доходный дом по Малой Васильковской (ул. Шота Руставели), № 15. В ее же ведение он предполагал передать, в случае возникновения каких-либо непредвиденных обстоятельств, и соседнее здание – хоральную синагогу.

Семья Бродских не ограничивалась больницами только для еврейского населения. Благодаря их пожертвованиям город обогатился учебными и медицинскими учреждениями, которые обслуживали всех киевлян. В 1891 г. в Киеве в наемном помещении на Михайловской улице были открыты Общество для подаяния помощи больным детям и бесплатная лечебница. Требовалось постоянное помещение, но члены Общества за 4 года сумели накопить лишь 10 тыс. руб., и тут на помощь пришел Лев Бродский, пообещав дать 25 тыс. руб.

Городская дума выделила участок на углу Бульварно-Кудрявской (ул. Воровского) и Обсерваторной, а архитектор М. Г. Артынов завершил проект, начатый С. К. Подгурским. В результате 18 октября 1898 г. здание амбулаторной лечебницы было освящено (оно стоило Бродскому около 60 тыс. руб.). Здесь имелись обширный вестибюль, зал ожидания в два света, вмещавший до 300 человек, пять кабинетов для осмотра больных, операционная, зал ожидания, перевязочная, аптека, а также жилые комнаты для врачей и прислуги.

В следующем году Лазарь Бродский предложил университету св. Владимира расширить акушерскую клинику на Бибиковском бульваре, 17. Она существовала с 1844 г. и долгое время находилась в главном корпусе, а в 1888-м перешла в собственное одноэтажное здание. Спустя 5 лет был надстроен второй этаж, и братья бароны Владимир и Федор Штейнгели дали 50 тыс. руб. на открытие отделения на 10 кроватей в память их родителей Рудольфа Васильевича и Марии Федоровны. Благодаря такому взносу больных в этом отделении обслуживали бесплатно.

И вот теперь Лазарь Израилевич решил сделать то же самое для увековечения памяти его дочери Веры, умершей 16-летней в январе 1895 г. По проекту архитектора Ф. Ф. Эссена была возведена двухэтажная пристройка, освященная 14 мая 1900 г. В клинике добавилось 10 кроватей, появились гидропатическое отделение и библиотека. Сейчас в этих зданиях работает городская больница № 18.

 

Продолжение следует

Читать подробнее...

IPhEB & CPhI Россия 2014:

«Фармацевтическая отрасль», июнь № 3 (44) 2014

Cтремительными шагами к новым горизонтам развития мировой фарминдустрии

В апреле 2014 г. в Санкт-Петербурге в выставочном комплексе «Ленэкспо» успешно прошло наиболее значимое для профессионалов фарминдустрии РФ и СНГ мероприятие IPhEB & CPhI Россия 2014. Официальное открытие международной выставки фармацевтических ингредиентов, производства и дистрибуции лекарственных средств и форума в сфере фармацевтики и биотехнологий IPhEB & CPhI Россия состоялось 16 апреля, продолжительность мероприятия составила два дня.

 

 

В этом году масштаб международной выставки увеличился в несколько раз: на площади 7000 м2 было представлено 211 компаний, 316 участников деловой программы, 2633 специалиста из 50 стран мира. Среди экспонентов были разработчики активных фармацевтических ингредиентов и субстанций, инновационных технологий в упаковке и логистике, крупнейшие мировые дистрибьюторы оборудования и комплектующих для производства фармацевтических препаратов, а также аутсорсинговые компании.

Повышенный интерес к деловой программе мероприятия со стороны российских и зарубежных участников фармацевтического рынка также повлиял и на вектор развития международного фармацевтического форума, проводимого в Санкт-Петербурге в четвертый раз. В этом году к традиционной программе, включающей проведение пленарного заседания, тематических сессий и круглых столов на актуальные вопросы отрасли, были добавлены новые форматы выступлений, среди которых: «К барьеру!» и фокус-сессия Quality by Design (QbD), проведенная Андерсом Бентсеном Кристенсеном, ведущим научным сотрудником компании CMC Biologics.

В торжественной церемонии открытия IPhEB & CPhI Россия приняли участие Леди Хелен Александр, председатель Совета директоров компании UBM, Денис Миронов, заместитель председателя Комитета по промышленной политике и инновациям СанктПетербурга, Крис Килби, группортфолио директор компании UBM, Сергей Трофимов, президент ГП «РЕСТЭК», Игорь Кирсанов, генеральный директор выставочного объединения «РЕСТЭК» и другие официальные лица.

 

Итоги форума IРhEB & CPhI

Россия 2014

 

Первый день форума открылся пленарным заседанием на тему «Фармацевтическая и медицинская промышленность: государственные приоритеты, перспективы развития». Виктор Дмитриев, генеральный директор АРФП, модератор пленарного заседания, обозначил три серьезных этапа, которые состоялись и осуществляются в ходе реализации стратегии развития фармотрасли до 2020 г.: локализация производства (строительство новых и производство по контракту); разработка и выведение на рынок новых препаратов; создание единого контрольного органа, поскольку межведомственная разобщенность тормозит развитие отрасли.

Очень динамично прошла сессия по вопросам развития фармацевтических кластеров в РФ. Римма Сачунова, представитель Комитета по промышленной политике и инновациям Санкт-Петербурга, рассказала, что фармкластер Северной столицы объединяет более 150 компаний, в том числе 22 производителя лекарственных препаратов. Она подчеркнула, что по объему производства лекарственных препаратов Петербург сегодня занимает 1-е место в СЗФО и 4-е место в России, выпуская около 7 % всего объема лекарств, производимого в РФ. Анатолий Сотников, председатель правления НП «Калужский фармацевтический кластер», представил свое детище. Завершая заседание, Дмитрий Чагин, руководитель НП «Медико-фармацевтические проекты XXI век», заявил: «Мы открыты и готовы к сотрудничеству. Бизнес – вне санкций».

Сессия «Охрана интеллектуальной собственности в фармацевтике: патентные споры» вызвала особый интерес у участников форума. Как отметил модератор заседания Владислав Угрюмов, партнер Gowlings, интеллектуальную собственность в фармацевтике сложно переоценить. По его информации, до недавнего времени в России существовало только патентное право, дающее временную монополию разработчику лекарственных препаратов на срок по закону не более 25 лет, но по факту – не более 15.

В рамках особого мероприятия «К барьеру!» состоялась «дуэль» Александра Фридмана, генерального директора Denis Pharmagroup, и Алексея Чекалова, директора департамента стратегического маркетинга компании «Сотекс». Герман Иноземцев, модератор диспута, сопредседатель РАФМ, преподаватель ВШЭ и ШФМ, инициировал дискуссию, главной темой которой стало соотношение цены и качества. Спор обострился по таким вопросам: кого считать российским производителем? Являются ли таковыми известные мировые производители, построившие заводы в России? Можно ли считать производителями тех, кто только упаковывает лекарства на территории РФ?

В ходе деловой программы внимание участников привлекло выступление Викрама Сингха Пунии, президента компании «Фармасинтез», рассказавшего слушателям об этапах создания «с нуля» и ведения фармацевтического бизнеса в России. В планах «Фармасинтеза» – стать экспортером для зарубежных стран и, по словам Матвея Гульмана, менеджера по развитию бизнеса, выставка и форум в «Ленэкспо» интересны в первую очередь возможностью установить контакты с партнерами из Индии, Кореи и стран Западной Европы.

Итоги выставки IPhEB & CPhI

Россия 2014

В этом году выставка и форум собрали более 3000 специалистов из 50 стран мира. Виктор Дмитриев отметил: «Значительно возросло число участников, но это не предел, потому что, как правило, все встречи на этом мероприятии завершаются заключением эффективных контрактов».

Среди экспонентов IPhEB & CPhI Russia 2014 г были представлены крупнейшие российские и зарубежные фармацевтические компании. Для более продуктивной работы выставка была поделена на зоны в зависимости от сферы деятельности компанийэкспонентов: IPhEB & CPhI (АФИ, ГЛФ, биофармацевтические препараты); iCSE – контрактные работы; P-mec – оборудование и технологии для фармацевтического производства; InnoPack – упаковка и доставка лекарственных средств и изделий медицинского назначения.

Всем экспонентам и посетителям выставки, а также делегатам форума были предоставлены такие возможности: использование сервиса назначения предварительных встреч в рамках Биржи деловых контактов (за 2 дня было проведено 763 встречи); ознакомление с профилями экспонентов, посетителей и участников форума; предложение заранее забронировать стол для переговоров и составить удобный график встреч.

Экспоненты IPhEB & CPhI Россия были представлены как крупными, так и небольшими компаниями. Давайте окунемся в атмосферу выставки…

 

С места событий …

Александр Гаус, представитель немецкой компании Farmaplant, выступающей в качестве поставщика субстанций и гаранта надлежащего качества фармсырья, отметил: «Для нас выставка – это площадка, где мы можем показать свои силы, навыки, продемонстрировать новые проекты. Выставка позволила компании установить контакты с потенциальными партнерами». Кроме того, он отметил слаженную работу застройщиков и организаторов. С перечнем продуктов и сервисов Farmaplant удалось познакомиться благодаря 

проектному менеджеру Yana P pping и региональному менеджеру Irina Minor.

По словам Елизаветы Фатиянц, представителя компании Мerck Millipore, выставка была интересна большим количеством участников и докладчиков, а также обилием новой информации, полезной специалистам. Для компании такое мероприятие – возможность рассказать о новых направлениях своей деятельности. Первые же часы работы выставки принесли большое количество интересных встреч. С портфолио фармацевтических субстанций и вспомогательных веществ посетителей ознакомила Людмила Заева, специалист по продажам и маркетинговым мероприятиям Мerck Millipore.

Dr. J rg Brunemann, управляющий директор немецкой компании HARKE, со своими коллегами презентовавший продукты и сервисы компании и остался доволен результатами выставки. На рынке СНГ технически ориентированный дистрибутор вспомогательных веществ HARKE представляет: производителя МКЦ-пеллет IPC Process Center GmbH & Co. KG (Германия); призводителей вспомогательных веществ и премиксов Dai-Ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., Fuji Chemicals Industry Co., Ltd. и Nippon Gohsei Co., Ltd., MitsubishiKagaku Foods Corp., Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. (Япония), Cafosa Gum S.A.U. (Испания), Stroever GmbH & Co. KG (Германия), ILE Pharm. Materials Co., Ltd. (Китай), а также одного из крупнейших производителей капсул ACG Worldwide (Индия). Помимо этого HARKE осуществляет поддержку проектов, в которых используются их продукты и научный сервис.

Захар Карпиков, руководитель направления «Фармацевтические ингредиенты в России и СНГ» компании BASF AG (Германия), отметил, что он и его коллеги во время работы выставки провели ряд очень плодотворных, заранее запланированных встреч. Антон Морозов, руководитель направления «Фильтрация и Фармацевтика», и Александра Гайченко, представляющие компанию-производителя вспомогательных веществ JRS Pharma (Германия), также остались довольны мероприятием.

Об эффективности времяпрепровождения на выставке сотрудников компании-производителя широкого перечня вспомогательных веществ фармацевтического назначения Roquette (Франция) даже не пришлось спрашивать. Провести незапланированную заранее встречу с Дмитрием Затеевым и Натальей Пивен удалось лишь в конце последнего дня выставки.

Наталья Клюева, руководитель фармацевтического проекта компании Witec (Украина), с Ashish Singh, международным бизнесменеджером компании Accent Microcell Ltd. (Индия), презентовала основные продукты последней: МКЦ, Na-КМЦ, магния стеарат.

Компанию DSM (Нидерланды) на стенде ЗАО «Торговый Дом Торгсин» (РФ) представила Анастасия Ясинская, руководитель отдела по работе с клиентами. Спектр предложений компании для фармацевтической индустрии весьма широк: аминокислоты, витамины, минералы, высокоочищенные полиненасыщенные жирные кислоты и многое другое. Помимо DSM, «Торговый Дом Торгсин» представил широкий перечень ингредиентов для пищевой, фармацевтической и косметической промышленности от компаний Lalemand Inc., Lysi, Blue Macaw Flora, Cargill, Creagri, Emsland Group, QuingdaoSamin, QH Nutraceuticals и Winner GmbH.

Валерия Радомская, менеджер по развитию, проинформировала присутствующих о том, что фармацевтическая производственная компания «ФАРМВИЛАР» выступает дистрибутором известных компаний-производителей вспомогательных веществ: EVONIK Industries AG, DFE Pharma, Dr. Paul Lohmann GmbH KG и Calmags GmbH (Германия), Imerys S.A. и Roquette (Франция), IOI Oleochemicals (Малайзия), Dow Corning и IMI FABI (США), Prezheza a.s. (Чехия).

Среди компаний – производителей АФИ, декларировавших высокий уровень качества своих субстан

ций, хочется отметить: CHEMO, HETERO, MEGAFINE, MACLEODS из Индии, GIELLEPI SPA из Италии, DEAWOONG GROUP из Кореи, HEC PHARM, HYBIO PHARM., OLYMPIC STAR PHARM, ZHEJIANG LANGHUA PHARM. из Китая. Некоторые из вышеперечисленных компаний сопровождают свои АФИ документацией формата CTD европейского и американского образца. Одни развивают услугу синтеза на заказ, другие – предлагают услуги вплоть до контрактного производства ЛФ.

«Свято место пусто не бывает», поэтому выставка изобиловала трейдерами и дистрибуторами АФИ и лабораторного оборудования: «Акесо Фармасьютикалз» (РФ), «Индукерн-Руc», OOO «Синофармтех» (РФ), IMCoPharma (Чехия), Wooshin Medics Co., Ltd. (Корея), CPH Pharma B.V. (Нидерланды), ООО «НЕВАТОРГ», ООО «ПРОТЕКСВМ», ООО «РЕАТОРГ», ЗАО «Найтек Инструментс» (РФ).

На выставке было представлено оборудование как для аналитических лабораторий (Agilent Technologies, Donau Lab Moscow, Pharmaceutical Solutions, «Аналитэксперт»), так и для участков синтеза / ферментации / 

очистки (STILMAS S.p.A., 3M Purification), а также производства ГЛФ (Hosokawa Alpine, ECI Limited, Bosch, SKY Softgel CO., Ltd., Shanghai PNC Process Systems Co., Ltd).

На выставке также были представлены инжиниринговые компании, работающие в различных сегментах фармацевтического рынка: FAVEA (Чехия), NOVING (Словакия), CTP SYSTEM (Италия).

 

Среди компаний, предоставляющих услуги по обучению GxP, хотелось бы отметить CTP SYSTEM (Италия), FAVEA (Чехия – Украина) и GMProject Rus (Чехия – Россия).

Компании, предоставляющие услуги по контрактному производству ЛФ, ЛС и предлагающие собственные препараты для локальных рынков, проявили на мероприятии весьма высокую активность. Корейские производители – HANMI PHARM. Co., Ltd. и № 1 на своем национальном рынке ЛС DONG-A ST CO., LTD. – искали новые рынки сбыта и форматы сотрудничества. При этом такие компании, как Sanofi CEPiA из Франции, POL-NIL S.A. и Hasco-Lek S.A. из Польши, DEMO и Help Pharmaceuticals из Греции, GRIFOLS International S.A. из Испании, POLIPHARMA INDUSTRIES SRL из Румынии, PHIL International Co., Ltd. и Changsung Softgel System Ltd. из Кореи, Ultratech India Ltd. из Индии, сделали акцент на контрактном производстве.

По словам представителя французской компании Sanofi CEPiA Квентина Ваганэ, интерес к выставке заключается не только в возможности найти партнеров, но и изучить российский фармацевтический рынок, ознакомиться с основными трендами и тенденциями, которые определяют вектор его развития.

 

Кроме того, на выставке были представлены контрактные исследовательские организации, среди которых хотелось бы выделить MediTox (Чехия), а также российскую компанию Smooth Drug Development, которая предлагает полный комплекс услуг по проведению клинических исследований, регистрации и маркетингу, а также специализируется на предоставлении полного комплекса услуг по выполнению исследований ранних фаз и биоэквивалентности. В то время как GLPсертифицированная компания MediTox, специализируется на проведении доклинических исследований.

 

Своим мнением о мероприятии поделились такие крупные игроки российского фармрынка, как «Индукерн» и «Акрихин» – постоянные участники международных профильных выставок и форумов. В петербургском форуме и выставке IPhEB & CPhI Russia «Индукерн» и «Акрихин» участвуют уже во второй раз. Представители обеих компаний с уверенностью говорят о том, что они ничем не уступают аналогичным мероприятиям, проходящим в Европе.

«На стенде «Акрихина» состоялось более 60 встреч, сотрудникам компании удалось лично поговорить с 25 партнерами, общение с которыми обычно происходит только по телефону и электронной почте. Безусловно, такие встречи сближают и способствуют развитию бизнеса», – подчеркнула Юлия Заика, ведущий специалист по связям с общественностью компании «Акрихин».

Экспоненты единодушно признали, что выставка оправдывает их ожидания и приносит им новые полезные деловые знакомства. Многие экспоненты международной выставки IPhEB & CPhI Россия согласились, что участие в подобных мероприятиях важно прежде всего для поддержания репутации компании. Леди Хелен Александр в своем публичном обращении выразила уверенность в том, что фармацевтическая отрасль России и далее будет активно развиваться, рынок велик, а выставки очень важны для общения профессионалов и дальнейшего становления российской фармацевтики.

Впечатлениями делился

Валентин Могилюк

Valentyn.Mohylyuk@gmail.com

Читать подробнее...

Картонажные машины

«Фармацевтическая отрасль», июнь № 3 (44) 2014

В процессе развития горизонтальные картонажные машины неоднократно модифицировали с учетом изменений в первичной упаковке и благодаря совершенствованию упаковочных линий. При этом их адаптировали к вызовам глобальной фармацевтической индустрии, которые предполагают повышение производительности, уменьшение размера выпускаемых партий продукции, соблюдение новых требований со стороны лабораторий и субподрядных организаций, а также возрастание сложности инструкций по медицинскому применению препаратов. В ряде случаев необходимо было учитывать специализацию производственных мощностей. Следует упомянуть также о возникновении потребности в определении роли лекарственного средства в логистической цепи, в которой важное место занимает вторичная упаковка.

Уменьшение размера продуктовых серий несомненно сыграло одну из важнейших ролей в процессе упаковки фармацевтической продукции. С точки зрения вторичной упаковки это способствовало появлению третьего семейства картонажных машин. После разработки машин периодического действия с ограниченной скоростью (50 – 100 ходов в 1 мин) и высокоскоростных машин непрерывного действия, достигающих скорости свыше 160 ходов в 1 мин, появились машины непрерывного действия, производительность которых составляет приблизительно 100 – 140 ходов в 1 мин. Их кинематика способствует повышению производительности в сравнении с машинами периодического действия без повреждения продукта. В некоторых случаях они даже могут быть более эффективны, чем высокоскоростные. Среди таких машин есть линии, производительность которых превышает 120 – 250 упаковок в 1 мин. Однако индустрия предъявляет требования к «гибкости» оборудования, включающей быструю смену формата, что приводит к снижению его производительности.

Максимум «гибкости»

Задачей современных картонажных машин является укладка десятков видов продукции, которые проходят через упаковочную линию. В связи с этим возникла потребность в многофункциональном оборудовании, которое позволяет быстро, в среднем менее чем за 10 мин без учета очистки линии, менять форматные части картонатора без применения дополнительных инструментов.

Так же как и другие единицы оборудования, картонажные машины могут занимать значительно меньше места и быть более эргономичными благодаря балконной конструкции. Компактность и преимущество в длине являются в этом вескими аргументами. Длина большинства картонажных машин – не более 3 м. Небольшая машина непрерывного действия имеет длину 4 м, в то время как оборудование, работающее со скоростью 200 циклов в 1 мин, на 1 м длиннее.

Площадки, на которых производят продукцию для иностранных рынков, используют более сложную, б льшую в размерах инструкцию для медицинского применения. Поэтому в соответствии с размерами инструкций пришлось адаптировать системы их подачи. Современные складывающие машины могут работать с инструкциями, склеенными втрое и вчетверо. Сложенная инструкция проталкивается в пачку посредством вставляемого продукта, а наличие инструкции контролируется сенсорным датчиком, связанным с системой подачи инструкции складывающей машины. В большинстве случаев при отсутствии инструкции ввод продукта / блистера в пачку блокируется. Как только продукция обернута инструкцией, она перегруппировывается и готова к упаковке.

В качестве альтернативы ручному труду укладчика автоматическая система все чаще группирует продукцию в стопки, которые впоследствии вставляются в коробки. Выбранные решения зависят от уровня автоматизации упаковочной линии.

На сегодня оборачивание продукции в пленку и альтернативное группирование в стопки может быть осуществлено с сопоставимой производительностью. Для этих целей можно использовать высокоскоростные pick-and-place (поднять-установить) роботы.

Модульные системы Производители предпочитают модульный дизайн, так как это позволяет использовать специфическое оборудование. Так, не во всех случаях необходима установка картонажной машины в упаковочную линию. Одним из примеров этого является концепция такой жесткой упаковки-кошелька (wallet pack), как Dividella’s Box Wallet, Harro Hofliger’s Wallet Box, или некоторых упаковок, разработанных Burgopak.

Производство упаковки-кошелька с использованием специальной картонажной машины начинается с плоской картонной запотовки, снабженной одним или несколькими блистерами и буклетом / инструкцией по применению. Подача блистеров может быть обеспечена посредством накопительной станции с одной или более загрузками либо автоматически по мере поступления блистеров после термоформовочной блистерной машины. Для фиксации блистеры приклеиваются к картону. Буклеты могут иметь вид вставки или быть приклеены и появляться во время открытия пачки.

Модульный дизайн концепции производства упаковки-кошелька позволяет производителям оборудования и фармпроизводителям не быть заложниками технологии. Картонажную машину по производству упаковки-кошелька можно опционно присоединить к классической линии и по необходимости выбирать нужный модуль.

Машины Harro Hofliger, Dividella, Sig Pack Systems Machines и даже Uhlmann, чьи картонажные машины также адаптированы к производству упаковки-кошелька, можно использовать для выпуска упаковок различного размера – от кредитной карточки до формата А4. Это дает возможность выбрать подходящую упаковку для сложных методов лечения, в рамках которых соблюдение правил приема важно в течение 2 – 3 нед. Тем не менее, например, во Франции машины для производства упаковкикошелька востребованы для выпуска ОТС-препаратов или диетических добавок с одним или двумя блистерами.

Машины прерывистого действия Среди картонажных машин с вертикальной загрузкой наиболее часто используются машины прерывистого действия, даже если некоторые из них могут работать непрерывно и развивать скорость до 200 – 250 ходов в 1 мин, а именно определенные линии по упаковке сиропов, принадлежащие крупным производителям. В режиме прерывистой работы наполнение продукцией может быть автоматизировано благодаря использованию систем pick-and-place, в то время как ручное наполнение является целесообразным в других случаях. Подобные случаи участились в косметическом секторе, где уровень производительности, как правило, ниже, а форма продукции более нестандартная.

Автоматизация картонажных машин с вертикальной загрузкой более сложная, и вследствие этого данные картонаторы используются для производства небольших партий. Скорости, развиваемые машинами прерывистого действия, достигают 60 – 70 ходов в 1 мин на картонаторе AV (Cam), MAV 50 (Marchesini) или Vertima (IMA Safe). После автоматизации они могут достигать 110 ходов в 1 мин на Promatic Bipak (Romaco), более 120 в 1 мин – на Vertopac VP120 (Oystar Fabrima) и до 200 ходов в 1 мин на картонаторе непрерывного действия AVC (Cam).

Вставка инструкций по медицинскому применению на картонаторах с вертикальной загрузкой осуществляется по аналогии с картонаторами с горизонтальной загрузкой: инструкция задвигается в коробку продуктом. Однако можно помещать инструкцию в коробку и другими способами. Некоторые производители хотят, чтобы потребитель видел инструкцию до того, как воспользуется продуктом, поэтому инструкция может быть помещена сверху бутылки или банки. Этот более сложный метод помещения инструкции требует машинной операции прерывистого действия со скоростью 40 50 ходов в 1 мин. Также доступны и другие решения, которые позволяют вставлять инструкцию сбоку или сверху бутылки. Некоторые производители, такие как IMA Safe, предлагают несколько систем, отличающихся вариантами помещения инструкций. 

Ограниченное количество производителей

Картонажные машины с вертикальной загрузкой не претерпели существенных технических изменений за последние годы. Однако производители оборудования сфокусировали свои усилия на станции наполнения, включая возможность адаптации под покупателя оборудования системы pick-and-place для более бережной работы с различными продуктами заказчика.

Частота применения картонажных машин с вертикальной загрузкой в фармацевтической индустрии относительно стабильна и значительно меньше, чем использование картонаторов с горизонтальной загрузкой. В первую очередь это связано с тем, что большие объемы продукции помещаются в блистерную упаковку и впоследствии упаковываются картонаторами с горизонтальной загрузкой. Также следует учитывать, что только несколько производителей оборудования предлагают картонаторы с вертикальной загрузкой. К числу таких компаний относятся Cam, Marchesini, IMA Safe, Romaco Promatic, Oystar IWK и Fabrima. При этом палитра предложений картонаторов с горизонтальной загрузкой более чем достаточна.

И в завершение необходимо отметить, что для соответствия требованиям фармацевтической индустрии производители оборудования должны принять во внимание несколько важных аспектов. Главными требованиями заказчика являются быстрая смена форматов, простота использования, применимость для широкого перечня продуктов, а также размер оборудования.

 
ЭКСПЕРТНОЕ МНЕНИЕ

Василий Паламарчук

Картонажная машина является последней единицей оборудования в технологическом цикле производства лекарства. От качества работы этой машины зависит внешний вид готового продукта, поступающего к потребителю. Принцип работы всех картонажных машин подобен они могут быть как шагового, так и непрерывного действия. Многие производители используют оборудование классической и балконной конструкции. С точки зрения очистки, сервиса и затрат времени на переналадку предпочтительными являются машины балконного типа, поскольку в их рабочей зоне находятся все элементы регулировки, что уменьшает скорость перестройки и очистки машины. Благодаря этому можно быстро менять формат, но при этом следует помнить, что это должен выполнять квалифицированный персонал. Преимущество комбинированного способа захвата заготовки пачки и ее открытия до подачи в направляющие уменьшает количество остановок машины вследствие автоматической отбраковки нераскрытой пачки без остановки машины. Однако никакие инновации и усовершенствования в картонажном оборудовании не дадут ожидаемого эффекта в случае использования пачек плохого качества (склеенные, недостаточная рицовка мест изгиба пачки, плохая геометрия пачки, клапанов и т. д.). При условии повышения производительности картонажной машины от 50 60 до 100 600 пачек в 1 мин качество пачки оказывает значительное влияние на количество брака и скорость работы. Большинство инноваций в картонажных машинах сводится к усовершенствованию системы захвата, раскрытия пачки, подачи различных продуктов и закрытия пачки.

 

По материалам зарубежной прессы:
www.editionsbgm.fr;
www.healthcarepackaging.com;
www.packagingworld.com 

Читать подробнее...

Практический пример: преимущества роботизированной упаковки

«Фармацевтическая отрасль», июнь № 3 (44) 2014

В компании Pharmalab Inc. роботизированный процесс упаковки заменил ручной труд, снизил влияние дефицита рабочего персонала, уменьшил затраты и повысил эффективность упаковочной линии для контрактного производства.

В своем родном канадском городке Леви в провинции Квебек компания Pharmalab Inc. из-за низкого уровня безработицы испытывала трудности с набором квалифицированных рабочих. Для этого контрактный производитель фармацевтических препаратов, нутрицевтики и пищевых добавок перешел от ручной упаковки в пачки / коробки к автоматизированной роботизированной упаковке с пятью новыми картонаторами MK-DLT и встроенными Delta 3 роботами производства компании AFA Systems.

Pharmalab Inc. производит под торговыми названиями клиентов такие формы препаратов, как порошки, жидкости, кремы, капсулы и таблетки. Все это предварительно расфасовано в баночки и пакетики, выпускается в упаковке различных форматов и продается в США и Канаде. Производство и упаковка Pharmalab Inc. размещены на площади размером 9000 м2, в распоряжении имеются 10 упаковочных линий: 2 для твердых лекарственных форм, по одной для жидких и порошкообразных, 6 для упаковки в пакеты.

Компанией было осуществлено масштабное расширение производства. В первую очередь для складских и административных целей, а вся старая складская территория была переделана под упаковочную зону, где установлены четыре дополнительные линии упаковки в пакеты.

Как сказал директор Pharmalab Inc., 8 из 10 линий работают в режиме 24/7, линия по упаковке жидких форм работает в две смены в течение 5 дней в неделю, а линия по наполнению и упаковке порошков – в одну смену 5 дней в неделю.

Фокус на картонажной машине
До установки нового оборудования для процесса упаковки компания использовала ручной труд операторов, обслуживающих горизонтальные формовочно-наполняюще-запечатывающие (ГФНЗ) машины. Один рабочий складывал коробки, второй клал пакеты внутрь, а третий помещал готовые коробки в гофрокартонный ящик. По мере увеличения спроса на продукцию находить квалифицированных сотрудников становилось все труднее, компания осознала необходимость в повышении производительности и управлении затратами, в том числе на оплату труда рабочих.

Первым шагом при рассмотрении инвестиций в оборудование стала разработка URS (User Requirement Specifications) или спецификации требований пользователя для необходимого оборудования. Эта спецификация была разослана как минимум трем различным производителям картонажных машин. В ходе процедуры due diligence Pharmalab остановил свой выбор на компании AFA. Основными причинами этого стали их опыт в бизнесе и производстве картонажных машин, понимание технологии и результаты, представленные в референс-листе. Был также осуществлен осмотр их действующих картонаторов, установленных на других предприятиях. Технический сервис выбранной компании – производителя оборудования был лучше, чем у других, при удовлетворительной цене.

Сначала Pharmalab Inc. установила один картонажный автомат MK-DLT со встроенным роботом Delta 3. Как это часто случается при установке нового оборудования, потребовались некоторые дополнительные работы, которые были активно проведены исполнителем. Благодаря программируемому логическому контроллеру (PLC) стало возможным дистанционное устранение неисправностей из офиса компании AFA, находящегося в Торонто.

Прежде чем приобрести еще 4 таких же автомата, компания Pharmalab использовала в своем производстве машину компании AFA в течение 6 месяцев. Основываясь на опыте введения в эксплуатацию первого картонатора, вместо того, чтобы запустить пилотный проект с пятью новыми машинами, сначала заказали одну, а затем еще четыре машины, имеющие небольшие отличия. В настоящее время каждая линия может выпускать подобные продукты и для их обслуживания требуется по одному оператору, вместо трех, необходимых при ручной упаковке.

Контроль процесса
Перед каждым картонатором находится ГФНЗ машина, которая наполняет продукт в предварительно подготовленный многослойный, включая фольгу, гибкий пакет. От узла машины наполненный и запечатанный пакет, перемещаясь по конвейеру, проходит контрольное взвешивание на контрольно-измерительном оборудовании компании All-Fill. Pharmalab Inc. предпочла металлоискателям систему контроля инородных материалов (возможные частички металла, пластика и т. д.) на основе рентгеновского излучения, поскольку в состав пакетов входит алюминиевая фольга. Для сканирования пакетов контрактный производитель Pharmalab Inc. использует рентгеновскую установку Safeline производства компании Mettler-Toledo. После рентгеновского сканирования пакеты транспортируются в картонажный автомат AFA. Камера InSight Micro Vision производства компании Cognex фиксирует положение и ориентацию пакетов. Эта информация передается роботу AFA Delta 3, который захватывает два неориентированных пакета и помещает их в загрузочную воронку. Как только набирается необходимое для помещения в коробку число пакетов, два расположенных сверху ограничителя собирают готовый комплект продукции. Для обеспечения выгрузки без какихлибо «мертвых» зон загрузочная воронка перемещается к линии сгиба картонной упаковки – переходу между главным клапаном и фронтальной частью коробки. Затем МК-DLT термически герметизирует клапаны коробки, а лотковый питатель поднимает и погружает коробку на конвейер с рифленой лентой. Далее, перед разгрузкой конвейера, при помощи лазерного принтера Videojet, встроенного в картонажный аппарат, на коробку наносится дата и номер серии. В зависимости от продукта и размера коробки робот может одноразово взять и разместить 5, 7 или 10 упаковок. Детектор открытого клапана используется для отбраковки любой негерметичной коробки. Цилиндр, расположенный на станции разгрузки картонажной машины, предназначен для отбраковки коробок с открытыми клапанами. Впоследствии коробки вручную укладывают в гофрокороб для последующей палетизации и транспортировки. Предполагается, что в будущем этот процесс также может быть автоматизирован. Контроль работы картонажного автомата и робота Delta 3 осуществляется при помощи сервоприводов серии Allen Bradley MPL производства компании Rockwell Automation и программируемого логического контроллера ControlLogix L71.

Полученные преимущества
Директор Pharmalab Inc. обобщил достигнутые результаты. Картонажные линии работают с производительностью 10 – 14 пачек в 1 мин в зависимости от количества пакетов, которые могут быть помещены в коробку. При этом производительность лимитирована ГФНЗ машиной с производительностью 70 – 90 пакетов в 1 мин. Теперь смену обслуживает один оператор вместо трех, как это было ранее. Прежде компания не могла укомплектовать все три смены необходимым количеством рабочих из-за трудностей рекрутинга в районе Квебека. Функции рабочего на смене заключаются в поддержании работы машины. В отличие от робота три человека не в состоянии работать с производительностью 90 пакетов в 1 мин, максимум, которого они могут достичь – 55 пакетов в 1 мин. Состоялся переход от производства 7 к 12 коробкам в 1 мин, то есть производительность практически удвоилась. Как отметил директор Pharmalab Inc., увеличение производственной способности и переход к работе в режиме 24/7 с имеющимся числом сотрудников позволили отказаться от сокращения штата рабочих.

Когда компания использовала для упаковки ручной труд, клапаны коробки не заклеивали, а вместо этого наносили только контрольную пломбу для того, чтобы запечатать упаковку. Поэтому, с точки зрения безопасности, модернизация упаковочной линии позволила производить более качественный продукт для наших клиентов. А печать и на пакетах, и на коробке даты истечения срока годности и номера серии дополнительно увеличивает безопасность и помогает компании Pharmalab Inc. отслеживать свою продукцию от полупродукта до сбыта.

Читать подробнее...
Elearining-2
Gep_310_220
Pharmaceutical_industry_review_310x220